Инженерный расчёт SIGMA START

Предварительная инженерно-экономическая проработка проекта AAC-завода мощностью
20 000–150 000 м³/год: выбор производительности и технологической схемы, формирование базовой конфигурации оборудования, расчёт ресурсов, CAPEX, OPEX и ориентировочной себестоимости продукции.
Инженерный расчёт SIGMA START позволяет сформировать технически обоснованную модель будущего AAC-завода до перехода к детальному проектированию, подготовке окончательной спецификации и закупке оборудования.
Это не общая консультация и не типовой перечень оборудования. Результатом работы становится документированная инженерно-экономическая модель предприятия, учитывающая технологию, производительность, состав оборудования, инфраструктуру и экономику проекта.

Что позволяет определить SIGMA START

До начала строительства и крупных капитальных вложений заказчик сможет:

• определить рациональную мощность AAC-завода;
• выбрать технологическую архитектуру производства;
• сформировать базовую конфигурацию оборудования;
• оценить требования к участку, зданию и инженерной инфраструктуре;
• рассчитать предварительные CAPEX и OPEX;
• определить ориентировочную себестоимость 1 м³ продукции;
• выявить основные технические и инвестиционные ограничения;
• определить потенциальные узкие места будущего производства;
• принять обоснованное решение о переходе к следующему этапу реализации проекта.

Что такое SIGMA START

SIGMA START — технологическая концепция производства автоклавного газобетона, при которой ячеистобетонная смесь заливается в горизонтально расположенную форму, а после предварительного созревания массив кантуется в вертикальное положение для выполнения резки.
После завершения резки массив возвращается в горизонтальное транспортное положение. При этом отдельные блоки внутри разрезанного массива располагаются на поддоне вертикально, на ребре. В таком положении поддон с массивом устанавливается на автоклавную вагонетку и направляется на автоклавирование.
Технологическая концепция SIGMA START предназначена для новых AAC-заводов малой и средней мощности и позволяет создать производственный комплекс с понятной архитектурой, согласованным составом оборудования и возможностью последующего расширения.
Типовые производственные мощности:

• 20 000 м³/год;
• 50 000 м³/год;
• 100 000 м³/год;
• 150 000 м³/год.

Конкретная производственная мощность определяется по результатам анализа рынка сбыта, ассортимента продукции, площадки, сырьевой базы, энергоресурсов, режима работы, уровня автоматизации и инвестиционных возможностей проекта.

Для чего нужен инженерный расчёт

AAC-завод представляет собой взаимосвязанную производственную систему.
Его фактическая производительность определяется не паспортной производительностью отдельной единицы оборудования, а согласованной работой всех технологических участков:

• сырьевого участка;
• дозировочно-смесительного отделения;
• участка формования;
• зоны предварительной выдержки;
• резательного комплекса;
• автоклавного отделения;
• транспортных систем;
• участка разборки и упаковки;
• инженерной инфраструктуры.

Покупка оборудования без предварительной инженерной проработки может привести к следующим рискам:

• выбору избыточной или недостаточной мощности;
• несоответствию оборудования производственной задаче;
• появлению узких мест в технологическом процессе;
• недостаточной производительности отдельных участков;
• дефициту электроэнергии, газа, воды или технологического пара;
• недостаточной площади производственного корпуса;
• ошибкам внутренней производственной логистики;
• недооценке капитальных вложений;
• высокой себестоимости продукции;
• необходимости дорогостоящей модернизации после запуска.

Почему бесплатное коммерческое предложение не заменяет инженерный расчёт

Поставщики и производители оборудования для AAC обычно бесплатно предоставляют коммерческое предложение. Однако последующую инженерную и экономическую оценку проекта заказчик нередко поручает своим техническим, финансовым и экономическим специалистам, которые выполняют эту работу одновременно с основными должностными обязанностями и, как правило, не имеют практического опыта реализации AAC-заводов.
Недостаток времени и специализированных знаний приводит к ошибкам в расчётах, пропущенным статьям затрат, завышению инвестиционного бюджета или, наоборот, к его существенному занижению и последующему дефициту средств, которые приходится срочно изыскивать уже в процессе строительства и запуска предприятия.
Основываясь на многолетнем опыте, SIGMA выполняет комплексный предварительный инженерно-экономический расчёт в сжатые сроки, не отвлекая персонал заказчика от основной работы. Расчёт выполняется с учётом конкретного региона, производственной площадки, сырьевой базы, инфраструктуры, энергоресурсов и других технических и экономических факторов.
Оплачивая профессиональную инженерную проработку, а не ориентируясь исключительно на бесплатное КП, заказчик экономит время, снижает риск дорогостоящих ошибок и получает обоснованные материалы для представления руководству, акционерам или инвесторам.
Получив инженерное обоснование проекта от SIGMA, заказчик не обязан переходить к следующему этапу реализации AAC-завода именно с нами и вправе обратиться к любой другой компании.
Мы поддерживаем открытую конкуренцию и на 100% уверены, что по итогам объективного сравнения технических решений и коммерческих условий заказчик доверит дальнейшую реализацию проекта SIGMA.

Упрощённая технологическая схема SIGMA START

Производственный цикл включает следующие основные этапы.

1. Приём и хранение сырья

Организуется приём, хранение и подача песка, цемента, извести, гипса, алюминиевой пасты и других компонентов.

2. Подготовка сырья и приготовление песчаного шлама

Выполняются подготовка песка, мокрый помол и приготовление песчаного шлама.

3. Дозирование компонентов и приготовление ячеистобетонной смеси

Компоненты дозируются в соответствии с производственной рецептурой и подаются в смеситель.

4. Формование массива

Приготовленная ячеистобетонная смесь заливается в горизонтально расположенную форму.

5. Предварительная выдержка

В форме происходят вспучивание смеси, формирование пористой структуры и набор массивом необходимой пластической прочности.

6. Распалубка

После достижения требуемой прочности борта формы снимаются. Массив остаётся на технологическом поддоне в горизонтальном положении.

7. Кантование массива

Поддон с массивом перемещается к резательному комплексу. Кантовочное устройство переводит массив из горизонтального положения в вертикальное.

8. Резка массива

Выполняются:

• профилирование поверхности;
• удаление технологических наплывов;
• продольная резка;
• поперечная резка;
• формирование требуемой геометрии изделий.

9. Возврат в транспортное положение

После резки массив кантуется обратно в горизонтальное транспортное положение. Сам массив располагается горизонтально, при этом отдельные блоки внутри массива находятся на поддоне вертикально, на ребре.

10. Формирование автоклавной загрузки

Поддон с разрезанным массивом устанавливается на автоклавную вагонетку.

11. Автоклавирование

Автоклавные вагонетки загружаются в автоклавы, где продукция проходит тепловлажностную обработку.

12. Разборка массива

После завершения автоклавного цикла выполняются разгрузка вагонеток и разделение готовых изделий.

13. Контроль качества

Проверяются геометрические размеры, плотность, прочность и другие параметры готовой продукции.

14. Упаковка и складирование

Готовые изделия укладываются на транспортные поддоны, упаковываются, маркируются и передаются на склад.

Лабораторный и операционный контроль выполняется на ключевых этапах производства: при приёмке сырья, приготовлении смеси, формовании, автоклавировании и выпуске готовой продукции.

Упрощённая технологическая схема SIGMA START: формование массива в горизонтальной форме, кантование в вертикальное положение для резки, возврат в горизонтальное транспортное положение и автоклавирование разрезанного массива, в котором блоки располагаются на поддоне вертикально, на ребре.