Оборудование для производства автоклавного газобетона соответствует стандартам качества EAC С ГАРАНТИЕЙ 36 месяцев
Поставляем и вводим в эксплуатацию энергоэффективное и экологическое оборудование, узлы и технологические линии по производству блоков ячеистого бетона автоклавного твердения. Автоматические линии с AI+IoT-датчиками для контроля параметров в реальном времени. Кроме того, мы предлагаем модульные решения, позволяющие модернизировать существующее производство ячеистого бетона и повысить как его эффективность, так и качество продукции. Гарантируем высокую производительность и соответствие ГОСТ.
Мини-завод по производству автоклавного газобетона (от 30 м³/сутки), начните с мини-формата!
Технологическое лидерство в производстве автоклавного газобетона
Конкурентоспособность вашего производства начинается с правильного выбора технологий.
Являемся официальным дилером крупнейших производителей оборудования AAC в Китае. Прямые контракты с компаниями позволяют нам комплексно участвовать в создании автоклавного газобетонного завода по передовым немецким технологиям WKB Systems GmbH и Xella Ytong (Кселла Итонг).
Мы — лидеры в производстве оборудования для ячеистого бетона с 1974 года.
50 лет инноваций и надежности на рынке строительных материалов!
Мы гордимся:
☑ высококвалифицированными специалистами с инженерным образованием;
☑ большим опытом успешной работы;
☑ безупречным качеством предлагаемых услуг;
Являемся официальным дилером крупнейших производителей оборудования AAC в Китае. Прямые контракты с компаниями позволяют нам комплексно участвовать в создании автоклавного газобетонного завода по передовым немецким технологиям WKB Systems GmbH и Xella Ytong (Кселла Итонг).
Мы — лидеры в производстве оборудования для ячеистого бетона с 1974 года.
50 лет инноваций и надежности на рынке строительных материалов!
Мы гордимся:
☑ высококвалифицированными специалистами с инженерным образованием;
☑ большим опытом успешной работы;
☑ безупречным качеством предлагаемых услуг;
☑ индивидуальным подходом к каждому клиенту.
Официальные письма
Наши ключевые преимущества
Мы – единственные в России, кто может одновременно запускать строительство нескольких заводов от Калининграда до Камчатки!
Полная производственная синергия – никакой «солянки»
✔ Все оборудование соответствует стандартам качества EAC – от смесителей до автоклавов производится на нашем собственном заводе
✔ Research and Development (R&D).
✔ 100% совместимость узлов и систем – никаких проблем с интеграцией
✔ Изготовление-контроль, единый стандарт качества CE, ISO, SGS на каждом участке для всех элементов линии (механика, электрика, гидравлика/пневматика, программное обеспечение)
✔ Реализация решений Industry 4.0 и Industry 5.0 сравнение и эволюция
(технологии направлены на повышение эффективности, автоматизацию и цифровизацию бизнес-процессов):
Siemens PLC, Битрикс24 + AI, инструменты iSpring, ERP-системы, MES-системы, SCADA, RFID-технологии, WMS, Huawei FusionCube
✔ Research and Development (R&D).
✔ 100% совместимость узлов и систем – никаких проблем с интеграцией
✔ Изготовление-контроль, единый стандарт качества CE, ISO, SGS на каждом участке для всех элементов линии (механика, электрика, гидравлика/пневматика, программное обеспечение)
✔ Реализация решений Industry 4.0 и Industry 5.0 сравнение и эволюция
(технологии направлены на повышение эффективности, автоматизацию и цифровизацию бизнес-процессов):
Siemens PLC, Битрикс24 + AI, инструменты iSpring, ERP-системы, MES-системы, SCADA, RFID-технологии, WMS, Huawei FusionCube
Эксклюзивность и Уникальность по доступным ценам
✔ Проектирование, доставка, строительство, шеф-монтажные и пусконаладочные работы «под ключ», сертификация
✔ Разработка и адаптация рецептур с учетом характеристик сырья в России и СНГ
✔ Обучение вашего персонала, в результате которого ваши сотрудники не только поймут весь производственный процесс, но и изготовят свое первое автоклавное газобетонное изделие
✔ Гарантийная и послегарантийная поддержка по минимальным ценам (даем расширенную гарантию 36 месяцев за счет полного контроля качества на всех этапах производства)
✔ Технический аудит, оптимизация и модернизация существующих заводов по производству автоклавного газобетона и силикатного кирпича
✔ Разработка, изготовление комплектующих, запасных частей для европейского оборудования газобетона:
XELLA Ytong
HESS AAC Systems B.V.
Wehrhahn GmbH
WKB Systems GmbH
Masa GmbH
✔ Сервисная поддержка (снабжение комплектующими) 24/7 на всей территории страны
Широчайший ассортимент и высокое качество продукции на одной линии оборудования по производству автоклавного газобетона
✔ Блок всех типоразмеров
✔ Блок с системой с захватами для рук
✔ Блок с системой «паз-гребень»
✔ U-блоки
✔ Армированные автоклавные газобетонные панели (перегородки, стеновые панели, плиты покрытия и перекрытия)
✔ Перемычки
✔ Фасадные панели и декоративные плиты (архитектурные элементы);
✔ Блок с системой с захватами для рук
✔ Блок с системой «паз-гребень»
✔ U-блоки
✔ Армированные автоклавные газобетонные панели (перегородки, стеновые панели, плиты покрытия и перекрытия)
✔ Перемычки
✔ Фасадные панели и декоративные плиты (архитектурные элементы);
Собственное производство автоклавного газобетона
для:
Собственное производство автоклавного газобетона
для:
-
ДЕЙСТВУЮЩИх СТРОИТЕЛЬНЫх ОРГАНИЗАЦИЙ, КОТОРЫЕ ХОТЯТ УМЕНЬШИТЬ СЕБЕСТОИМОСТЬ ВОЗВОДИМЫХ КОНСТРУКЦИЙ
-
ПРОИЗВОДИТЕЛей ПРОДУКЦИИ ИЗ ЦЕМЕНТА И БЕТОНА, КОТОРЫЕ ХОТЯТ ДИВЕРСИФИЦИРОВАТЬ СВОЙ БИЗНЕС И НАЧАТЬ ВЫПУСКАТЬ ПРОДУКЦИЮ ИЗ АВТОКЛаВНОГО ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА
-
ТОРГУЮЩИх ОРГАНИЗАЦИЙ, КОТОРЫЕ ПОСТАВЛЯЮТ ПРОДУКЦИЮ СТОРОННИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ
-
ИНВЕСТОРов, ПРЕДПРИНИМАТЕЛи, КОТОРЫЕ ГОТОВЫ ПРОИНВЕСТИРОВАТЬ в оборудование ОТ 91 МЛН. РУБЛЕЙ НА ЗАПУСК ВЫСОКО МАРЖИНАЛЬНОГО И БЫСТРО РАСТУЩЕГО БИЗНЕСА
Чтобы наилучшим образом удовлетворять разнообразные требования рынка, мы предлагаем два основных типа линий:
Чтобы наилучшим образом удовлетворять разнообразные требования рынка, мы предлагаем два основных типа линий:
Это - максимальная эффективность производственных систем по изготовлению газобетона, самая высокая продуктивность в симбиозе с экологичностью: высокоточная резка и безупречная геометрия изделий, низкий расход энергоресурсов и сырья, безотходность производства.
Массив всегда режется в вертикальном положении, что является особенностью всех наших линий, обеспечивая этим самую высокую точность резки и профилирование массива до автоклавирования. Тем самым обеспечивает самое высокое качества продукции автоклавного газобетона.
Базовый компактный резательный комплекс изготовлен по передовой немецкой технологии WKB Systems GmbH
Упрощенная схема производственных участков
3D модель, технологический процесс и Ключевые этапы, которые можно увидеть в видео
технологический процесс и Ключевые этапы, которые можно увидеть в видео
Модернизированный резательный комплекс изготовлен по передовой немецкой технологии Xella Ytong (Итонг)
Упрощенная схема производственных участков
технологический процесс и Ключевые этапы, которые можно увидеть в видео
шеф-монтаж и ввод оборудования в эксплуатацию в видео
купить оборудование для производства автоклавного газобетона
купить оборудование для производства автоклавного газобетона
Каталог оборудования, комплектующих, запасных частей, услуг, сырья
Минимализм, уникальность, качество и исключительно натуральные материалы!
Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Полезные статьи о производстве автоклавного газобетона.
Первыми узнавайте о новых технологиях и оборудовании!
Ячеистые бетоны:
Позволяют решить одну из важнейших проблем в строительстве — проблему энергосбережения. Поэтому строительство зданий из ячеистобетонных изделий является одним из самых эффективных путей экономии ресурсов, делая его стратегически важным материалом в современном строительстве.
Позволяют решить одну из важнейших проблем в строительстве — проблему энергосбережения. Поэтому строительство зданий из ячеистобетонных изделий является одним из самых эффективных путей экономии ресурсов, делая его стратегически важным материалом в современном строительстве.
Автоклавный газобетон (АГБ) на английском AAC — autoclaved aerated concrete, также известный как автоклавный ячеистый бетон, автоклавный легкий бетон, автоклавный бетон, ячеистый бетон, лёгкий пористый бетон это строительный материал, который одновременно обеспечивает прочность, легкость, огнестойкость, теплоизоляцию, морозостойкость, звукоизоляцию, экологичность, теплоемкость, качество, паропроницаемость, долговечность.
FAQs
Мы собрали все часто задаваемые вопросы и попытались подробно на них ответить:
Мы собрали все часто задаваемые вопросы и попытались подробно на них ответить:
Автоклавный газобетон (АГБ) уже несколько десятилетий удерживает статус одного из самых востребованных материалов в строительной отрасли. Его популярность объясняется уникальным сочетанием технических, экономических и экологических характеристик, которые делают его оптимальным выбором для возведения современных зданий.
Рассмотрим ключевые преимущества АГБ и причины его успеха.
1. Идеальный баланс прочности и легкости
Автоклавный газобетон обладает высокой прочностью (класс B2,5–B5) благодаря обработке в автоклаве паром под давлением. При этом его плотность в 3–5 раз ниже, чем у кирпича или бетона. Это позволяет:
Сократить нагрузку на фундамент, снизив затраты на его обустройство.
Ускорить монтаж: крупноформатные блоки (до 625×500×250 мм) укладываются быстрее, чем кирпич, а их точная геометрия минимизирует «мокрые» процессы.
Упростить транспортировку и обработку: материал легко режется ручным инструментом, что важно для создания сложных архитектурных форм.
2. Высокая энергоэффективность
Пористая структура АГБ (до 85% воздушных пор) обеспечивает исключительные теплоизоляционные свойства. Теплопроводность материала составляет всего 0,1–0,14 Вт/(м·°C), что в 3–4 раза лучше, чем у керамического кирпича.
Стена из газобетона толщиной 30–40 см соответствует требованиям современных стандартов энергосбережения.
Снижение затрат на отопление и кондиционирование до 30–40%, что особенно актуально в условиях роста тарифов на энергоресурсы.
3. Экологичность и безопасность
АГБ производится из натуральных компонентов: песка, извести, воды и алюминиевой пудры (которая полностью растворяется в процессе реакции). Материал:
Не содержит токсичных веществ и соответствует стандартам ECO Material.
Обладает естественной паропроницаемостью, предотвращая образование конденсата и плесени.
Не горит (огнестойкость до 7 часов), что повышает пожарную безопасность зданий.
Кроме того, газобетон пригоден для вторичной переработки, что снижает нагрузку на экосистему.
4. Экономическая выгода
Использование АГБ позволяет оптимизировать бюджет на всех этапах строительства:
Экономия на фундаменте за счет легкости материала.
Снижение затрат на утепление: стены из газобетона часто не требуют дополнительной теплоизоляции.
Минимизация отделочных работ: ровная поверхность блоков позволяет наносить штукатурку или шпаклевку без предварительного выравнивания.
Сокращение сроков строительства на 20–30% за счет скорости кладки.
5. Долговечность и устойчивость
Автоклавная обработка придает материалу:
Устойчивость к перепадам температур (выдерживает до 100 циклов заморозки/разморозки).
Защиту от гниения, коррозии и биологических воздействий (грибок, грызуны).
Сохранение эксплуатационных свойств на протяжении 50–100 лет.
6. Универсальность применения
АГБ подходит для:
Возведения несущих стен в малоэтажном строительстве (до 3–5 этажей).
Создания перегородок, арок и декоративных элементов.
Комбинирования с каркасными конструкциями в многоэтажных зданиях.
Использования в любых климатических зонах: от жарких регионов до северных широт.
Почему автоклавный газобетон так популярен?
Тренд на энергоэффективность: в условиях ужесточения норм по теплозащите зданий АГБ становится оптимальным решением.
Скорость строительства: проекты реализуются в 2–3 раза быстрее, чем при использовании кирпича.
Доступность: цена за кубометр АГБ ниже, чем у многих конкурентов, при сопоставимых характеристиках.
Мировой опыт: в Европе, Скандинавии и Азии до 60% частных домов строятся из газобетона, что подтверждает его надежность.
Заключение
Автоклавный газобетон – это материал, который отвечает вызовам современного строительства: экологичность, экономия ресурсов и высокая скорость работ. Его универсальность, долговечность и способность снижать эксплуатационные расходы делают АГБ лидером рынка. Неудивительно, что все больше застройщиков и частных клиентов выбирают его для воплощения своих проектов – от уютных коттеджей до современных бизнес-центров.
Рассмотрим ключевые преимущества АГБ и причины его успеха.
1. Идеальный баланс прочности и легкости
Автоклавный газобетон обладает высокой прочностью (класс B2,5–B5) благодаря обработке в автоклаве паром под давлением. При этом его плотность в 3–5 раз ниже, чем у кирпича или бетона. Это позволяет:
Сократить нагрузку на фундамент, снизив затраты на его обустройство.
Ускорить монтаж: крупноформатные блоки (до 625×500×250 мм) укладываются быстрее, чем кирпич, а их точная геометрия минимизирует «мокрые» процессы.
Упростить транспортировку и обработку: материал легко режется ручным инструментом, что важно для создания сложных архитектурных форм.
2. Высокая энергоэффективность
Пористая структура АГБ (до 85% воздушных пор) обеспечивает исключительные теплоизоляционные свойства. Теплопроводность материала составляет всего 0,1–0,14 Вт/(м·°C), что в 3–4 раза лучше, чем у керамического кирпича.
Стена из газобетона толщиной 30–40 см соответствует требованиям современных стандартов энергосбережения.
Снижение затрат на отопление и кондиционирование до 30–40%, что особенно актуально в условиях роста тарифов на энергоресурсы.
3. Экологичность и безопасность
АГБ производится из натуральных компонентов: песка, извести, воды и алюминиевой пудры (которая полностью растворяется в процессе реакции). Материал:
Не содержит токсичных веществ и соответствует стандартам ECO Material.
Обладает естественной паропроницаемостью, предотвращая образование конденсата и плесени.
Не горит (огнестойкость до 7 часов), что повышает пожарную безопасность зданий.
Кроме того, газобетон пригоден для вторичной переработки, что снижает нагрузку на экосистему.
4. Экономическая выгода
Использование АГБ позволяет оптимизировать бюджет на всех этапах строительства:
Экономия на фундаменте за счет легкости материала.
Снижение затрат на утепление: стены из газобетона часто не требуют дополнительной теплоизоляции.
Минимизация отделочных работ: ровная поверхность блоков позволяет наносить штукатурку или шпаклевку без предварительного выравнивания.
Сокращение сроков строительства на 20–30% за счет скорости кладки.
5. Долговечность и устойчивость
Автоклавная обработка придает материалу:
Устойчивость к перепадам температур (выдерживает до 100 циклов заморозки/разморозки).
Защиту от гниения, коррозии и биологических воздействий (грибок, грызуны).
Сохранение эксплуатационных свойств на протяжении 50–100 лет.
6. Универсальность применения
АГБ подходит для:
Возведения несущих стен в малоэтажном строительстве (до 3–5 этажей).
Создания перегородок, арок и декоративных элементов.
Комбинирования с каркасными конструкциями в многоэтажных зданиях.
Использования в любых климатических зонах: от жарких регионов до северных широт.
Почему автоклавный газобетон так популярен?
Тренд на энергоэффективность: в условиях ужесточения норм по теплозащите зданий АГБ становится оптимальным решением.
Скорость строительства: проекты реализуются в 2–3 раза быстрее, чем при использовании кирпича.
Доступность: цена за кубометр АГБ ниже, чем у многих конкурентов, при сопоставимых характеристиках.
Мировой опыт: в Европе, Скандинавии и Азии до 60% частных домов строятся из газобетона, что подтверждает его надежность.
Заключение
Автоклавный газобетон – это материал, который отвечает вызовам современного строительства: экологичность, экономия ресурсов и высокая скорость работ. Его универсальность, долговечность и способность снижать эксплуатационные расходы делают АГБ лидером рынка. Неудивительно, что все больше застройщиков и частных клиентов выбирают его для воплощения своих проектов – от уютных коттеджей до современных бизнес-центров.
Российский рынок газобетона: потенциал, развитие и перспективы
Автоклавный газобетон (АГБ) уже более десяти лет остаётся одним из ключевых материалов в строительной отрасли России. Его популярность обусловлена уникальным сочетанием прочности, энергоэффективности и экономичности.
Рассмотрим основные аспекты его развития и будущие тренды.
Текущее состояние рынка
По данным на 2024 год, объём производства автоклавного газобетона в России превышает 14 млн м³ в год, при этом доля отечественной продукции составляет около 98%.
Ключевые драйверы роста
Рост малоэтажного строительства
В 2025 году 70% новых объектов в малоэтажном сегменте приходится на частные дома. Газобетон, благодаря низкой теплопроводности (0,1–0,14 Вт/(м·°C) и скорости монтажа, стал основным материалом для ИЖС. Его доля в стеновых конструкциях достигла 36% в 2021 году, обогнав кирпич и дерево.
Энергоэффективность и экологичность
Материал соответствует требованиям «зелёного» строительства: состоит из натуральных компонентов (песок, известь, цемент) и снижает затраты на отопление на 30–40%. Это критически важно в условиях роста тарифов на энергоресурсы.
Государственная поддержка
Программы субсидирования ИЖС и налоговые льготы для застройщиков стимулируют спрос. Например, в 2024 году доля ИЖС в общем объёме ввода жилья превысила 54%.
Заключение
Российский рынок газобетона находится в фазе активной трансформации. Успех будет зависеть от способности отрасли адаптироваться к экономическим вызовам и применять инновации (внедрение новых марок газобетона (D400, D500) с улучшенными теплоизоляционными свойствами). Уже сегодня автоклавный газобетон — это не просто материал, а символ устойчивого развития строительной индустрии России.
Автоклавный газобетон (АГБ) уже более десяти лет остаётся одним из ключевых материалов в строительной отрасли России. Его популярность обусловлена уникальным сочетанием прочности, энергоэффективности и экономичности.
Рассмотрим основные аспекты его развития и будущие тренды.
Текущее состояние рынка
По данным на 2024 год, объём производства автоклавного газобетона в России превышает 14 млн м³ в год, при этом доля отечественной продукции составляет около 98%.
Ключевые драйверы роста
Рост малоэтажного строительства
В 2025 году 70% новых объектов в малоэтажном сегменте приходится на частные дома. Газобетон, благодаря низкой теплопроводности (0,1–0,14 Вт/(м·°C) и скорости монтажа, стал основным материалом для ИЖС. Его доля в стеновых конструкциях достигла 36% в 2021 году, обогнав кирпич и дерево.
Энергоэффективность и экологичность
Материал соответствует требованиям «зелёного» строительства: состоит из натуральных компонентов (песок, известь, цемент) и снижает затраты на отопление на 30–40%. Это критически важно в условиях роста тарифов на энергоресурсы.
Государственная поддержка
Программы субсидирования ИЖС и налоговые льготы для застройщиков стимулируют спрос. Например, в 2024 году доля ИЖС в общем объёме ввода жилья превысила 54%.
Заключение
Российский рынок газобетона находится в фазе активной трансформации. Успех будет зависеть от способности отрасли адаптироваться к экономическим вызовам и применять инновации (внедрение новых марок газобетона (D400, D500) с улучшенными теплоизоляционными свойствами). Уже сегодня автоклавный газобетон — это не просто материал, а символ устойчивого развития строительной индустрии России.
Рассчитать количество газоблоков можно с помощью онлайн-калькуляторов. Калькулятор расчета строительных блоков
Для этого нужно внести в поля параметры газоблока, кладки и строения, а программа произведёт все расчёты автоматически.
Также можно рассчитать количество газоблоков самостоятельно по двум основным способам:
При расчёте рекомендуется делать запас в диапазоне от 3 до 5%.
Для этого нужно внести в поля параметры газоблока, кладки и строения, а программа произведёт все расчёты автоматически.
Также можно рассчитать количество газоблоков самостоятельно по двум основным способам:
- Через площадь. Нужно определить общую площадь стен и разделить её на площадь боковой поверхности одного газоблока. Например, для дома со стенами 12 и 18 м, высотой потолка 3 м и размером газоблока 600х250х200 мм кладка в 0,5 блока (1 блок вдоль) расчёт будет таким: общая длина стен (12 × 2 + 18 × 2) = 60 м; общая площадь стен (60 × 3) = 180 м²; площадь боковой поверхности блока (0,600 × 0,200) = 0,12 м²; количество блоков (180 / 0,12) = 1500 шт.
- Через объём. Нужно определить объём стены (площадь стены × толщина блока) и разделить его на объём одного газоблока. Например, объём стены (180 × 0,250) = 45 м³; объём блока (0,600 × 0,250 × 0,200) = 0,03 м³; количество блоков (45 / 0,03) = 1500 шт.
При расчёте рекомендуется делать запас в диапазоне от 3 до 5%.
В 1 кубическом метре (м³) содержится 512–513 кирпичей в зависимости от их типа:
Калькулятор кирпича в м3
- Одинарный (размеры 250×120×65 мм) — 512 штук.
- Полуторный (размеры 250×120×88 мм) — 378 штук.
- Двойной (размеры 250×120×138 мм) — 242 штуки.
Калькулятор кирпича в м3
Количество одинарного кирпича в 1 кубометре кладки составляет 401 штука.
Для расчёта нужно учесть толщину укладочных швов, так как они входят в общий объём кладки. Например, если горизонтальные швы имеют толщину 15 мм, то высота одинарного кирпича составит 80 мм (65 + 15), а длина с учётом раствора — 260 мм. Затем нужно перемножить все параметры одинарных изделий (0,08 * 0,12 * 0,26) и получить объём 0,002496 м³, после чего разделить на это число 1, в итоге выйдет 400,6, или 401 целый элемент.
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Калькулятор количества кирпича в кубе (м3)
Для расчёта нужно учесть толщину укладочных швов, так как они входят в общий объём кладки. Например, если горизонтальные швы имеют толщину 15 мм, то высота одинарного кирпича составит 80 мм (65 + 15), а длина с учётом раствора — 260 мм. Затем нужно перемножить все параметры одинарных изделий (0,08 * 0,12 * 0,26) и получить объём 0,002496 м³, после чего разделить на это число 1, в итоге выйдет 400,6, или 401 целый элемент.
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Калькулятор количества кирпича в кубе (м3)
В 1 кубическом метре (м³) помещается 27,7 газобетонных блоков.
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Калькулятор сколько газоблоков в кубе
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Калькулятор сколько газоблоков в кубе
Цены в 2025 году на Российском строительном рынке на газобетонные блоки:
"ИстКульт"(Итонг/YTONG), "ЭЛЬГАД-ЗСИ", "Егорьевский завод газобетонных блоков" - 6 000 - 10 500 рублей (Москва и Московская область)
"CUBIBLOCK"Калужский газобетон" - 6 000 рублей (Калужская область)
"ЛСР. Стеновые материалы", "ЕвроАэроБетон" - 7 800 рублей (Ленинградская область)
"Газобетон 48"Новолипецкий газобетон" - 5 500 рублей (Липецкая область)
"ГлавСтройБлок"Главстрой-Усть-Лабинск" - 6 800 рублей (Краснодарский край)
"Thermocube/Термокуб"Костромской завод строительных материалов" - 6 700 рублей (Костромская область)
"Биктон/BIKTON"Волжский завод строительных материалов" - 9 200 рублей (Республика Марий Эл)
"ПЖБ"Пермтрансжелезобетон" - 7 000 рублей (Пермский край)
"Твинблок"Теплит" - 7 100 рублей (Свердловская область)
"ИНСИ Блок"Завод стеновых материалов" - 7 150 рублей (Челябинская область)
"Поревит"Завод стеновых материалов" - 6 500 рублей (Тюменская область)
"Пораблок"Газобетон автоклавного твердения" - 5 900 рублей (Курганская область)
"Комбинат пористых материалов" - 8 700 рублей (Омская область)
"СИБИТ"Главновосибирскстрой" -9 990 рублей (Новосибирская область)
"Красленд"Силекс"Байкальский газобетон" - 7 600 рублей (Иркутская область)
"Газобетон ДВ"Хабаровский Автоклавный Газобетон" - 8 900 рублей (Хабаровский край)
"Газобетонный завод" - 11 600 рублей (Сахалинская область)
«КСМ Газобетон» - 6 500 рублей (Республика Карелия)
В 2025 году рост цен на автоклавный газобетон составил от 6 до 15%. В рублях от 600 до 1000 руб/м3 (в зависимости от региона). Таким образом, цена за 1 куб автоклавного газобетона составляет от 5500 до 11 600 руб/м3.
"ИстКульт"(Итонг/YTONG), "ЭЛЬГАД-ЗСИ", "Егорьевский завод газобетонных блоков" - 6 000 - 10 500 рублей (Москва и Московская область)
"CUBIBLOCK"Калужский газобетон" - 6 000 рублей (Калужская область)
"ЛСР. Стеновые материалы", "ЕвроАэроБетон" - 7 800 рублей (Ленинградская область)
"Газобетон 48"Новолипецкий газобетон" - 5 500 рублей (Липецкая область)
"ГлавСтройБлок"Главстрой-Усть-Лабинск" - 6 800 рублей (Краснодарский край)
"Thermocube/Термокуб"Костромской завод строительных материалов" - 6 700 рублей (Костромская область)
"Биктон/BIKTON"Волжский завод строительных материалов" - 9 200 рублей (Республика Марий Эл)
"ПЖБ"Пермтрансжелезобетон" - 7 000 рублей (Пермский край)
"Твинблок"Теплит" - 7 100 рублей (Свердловская область)
"ИНСИ Блок"Завод стеновых материалов" - 7 150 рублей (Челябинская область)
"Поревит"Завод стеновых материалов" - 6 500 рублей (Тюменская область)
"Пораблок"Газобетон автоклавного твердения" - 5 900 рублей (Курганская область)
"Комбинат пористых материалов" - 8 700 рублей (Омская область)
"СИБИТ"Главновосибирскстрой" -9 990 рублей (Новосибирская область)
"Красленд"Силекс"Байкальский газобетон" - 7 600 рублей (Иркутская область)
"Газобетон ДВ"Хабаровский Автоклавный Газобетон" - 8 900 рублей (Хабаровский край)
"Газобетонный завод" - 11 600 рублей (Сахалинская область)
«КСМ Газобетон» - 6 500 рублей (Республика Карелия)
В 2025 году рост цен на автоклавный газобетон составил от 6 до 15%. В рублях от 600 до 1000 руб/м3 (в зависимости от региона). Таким образом, цена за 1 куб автоклавного газобетона составляет от 5500 до 11 600 руб/м3.
Буква «D» в названии газобетона означает плотность. Чем выше этот показатель, тем прочнее блок.
Цифра после буквы D указывает на среднюю плотность материала в кг/м³. Чем выше цифра, тем большую нагрузку может выдержать блок.
Например, марка D500 означает, что 1 м³ газобетона весит 500 кг, а D600 — 600 кг.
Цифра после буквы D указывает на среднюю плотность материала в кг/м³. Чем выше цифра, тем большую нагрузку может выдержать блок.
Например, марка D500 означает, что 1 м³ газобетона весит 500 кг, а D600 — 600 кг.
Вес 1 кубического метра кирпича зависит от его вида.
Обобщённо можно сказать, что вес куба кирпича колеблется в пределах 1800–2200 кг. Однако это значение будет варьироваться в зависимости от характеристик конкретного вида кирпича.
Некоторые примеры:
полнотелые керамические кирпичи в кубе будут весить порядка 1800–2000 кг;
силикатные и шамотные могут достигать 2100–2200 кг;
более лёгкие пустотелые кирпичи будут иметь меньший вес: около 1600–1800 кг в кубе.
Для более точного расчёта можно применять формулу: вес одного кирпича (в кг) * количество кирпичей в кубе.
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Информация о массе и весе различных видов кирпича
Обобщённо можно сказать, что вес куба кирпича колеблется в пределах 1800–2200 кг. Однако это значение будет варьироваться в зависимости от характеристик конкретного вида кирпича.
Некоторые примеры:
полнотелые керамические кирпичи в кубе будут весить порядка 1800–2000 кг;
силикатные и шамотные могут достигать 2100–2200 кг;
более лёгкие пустотелые кирпичи будут иметь меньший вес: около 1600–1800 кг в кубе.
Для более точного расчёта можно применять формулу: вес одного кирпича (в кг) * количество кирпичей в кубе.
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Информация о массе и весе различных видов кирпича
Алюминиевая паста для производства газобетона
Алюминиевая паста для производства газобетона - gazobeton blok, предназначенную для использования в качестве газообразователя в производстве ячеистых бетонов. Паста алюминиевая представляет собой смесь алюминиевой пудры ПАП-1 или ПАП-2, изготовленной по ГОСТ 5494-95 и органической добавки- диэтиленгликоля - по ГОСТ 10136-77.
Паста не пылит, поэтому по сравнению с пудрой у неё ниже взрывоопасность и негативное влияние на организм человека.
Поскольку алюминиевая паста выступает в качестве газообразователя и способствует образованию пор, важными являются те свойства, которые оказывают существенное воздействие на процесс вспучивания массива ячеистого бетона и распределение размеров пор в массиве.
Предлагаем продукцию:
Алюминиевая паста GLS-70 — это специализированный материал, используемый в производстве автоклавированного газобетона (AAC).
Алюминиевая паста для производства газобетона - gazobeton blok, предназначенную для использования в качестве газообразователя в производстве ячеистых бетонов. Паста алюминиевая представляет собой смесь алюминиевой пудры ПАП-1 или ПАП-2, изготовленной по ГОСТ 5494-95 и органической добавки- диэтиленгликоля - по ГОСТ 10136-77.
Паста не пылит, поэтому по сравнению с пудрой у неё ниже взрывоопасность и негативное влияние на организм человека.
Поскольку алюминиевая паста выступает в качестве газообразователя и способствует образованию пор, важными являются те свойства, которые оказывают существенное воздействие на процесс вспучивания массива ячеистого бетона и распределение размеров пор в массиве.
Предлагаем продукцию:
Алюминиевая паста GLS-70 — это специализированный материал, используемый в производстве автоклавированного газобетона (AAC).
Наше оборудование: немецкие технологии Xella Ytong (Итонг) и WKB Systems GmbH для вашего успеха
В основе нашего производства — передовые немецкие технологии Xella Ytong (Итонг), WKB Systems GmbH признанные во всем мире за эталонное качество и инновационность. Мы создаем оборудование, которое не просто соответствует современным стандартам, а задает новые тренды в производстве автоклавного газобетона (АГБ).
Почему выбирают оборудование по немецкой технологии Xella Ytong и WKB Systems GmbH?
Высочайшая точность и надежность
Немецкая инженерная школа гарантирует безупречную работу каждого узла, все наши инженеры прошли обучение в Германии. Наши линии обеспечивают стабильное качество продукции с отклонениями не более ±1-1,5 мм.
Энергоэффективность и экологичность
Снижение энергопотребления на 25% за счет оптимизированных процессов. Минимизация отходов — до 98% сырья перерабатывается в полезный продукт.
Полная автоматизация
Интеллектуальные системы управления (Siemens PLC, IoT-датчики) исключают человеческий фактор и повышают производительность на 30%.
Под ключ и без остановки производства
Модернизируем действующие линии, интегрируя технологии Xella Ytong и WKB Systems GmbH, или строим новые заводы «с нуля».
Что мы предлагаем?
Оборудование для производства АГБ-блоков
Горизонтальные и вертикальные резательные комплексы, автоклавы, смесители, шаровй мельницы тонкого помола.
Линии под любые задачи
От базовых компактных решений (20 000 м³/год) до промышленных комплексов (500 000 м³/год) и более.
Технологии будущего уже сегодня
Внедрение Industry 4.0: цифровые двойники, предиктивная аналитика, облачный мониторинг.
Гарантии, которые вас убедят
Расширенная гарантия 36 месяцев — благодаря полному контролю качества на всех этапах сборки.
Сервис 24/7 — инженеры-эксперты решат любую задачу от Калининграда до Камчатки.
Обучение персонала — передаем опыт работы с оборудованием Xella Ytong и WKB Systems GmbH на вашем производстве.
Хотите производить газобетон, который превзойдет ожидания?
Отправьте запрос на расчёт проекта — подберем решение, которое увеличит вашу прибыль уже через 12 месяцев!
Технологии Xella Ytong, WKB Systems GmbH — это не просто оборудование. Это ваш путь к лидерству на рынке.
P.S. Референс-лист — доступен по запросу.
В основе нашего производства — передовые немецкие технологии Xella Ytong (Итонг), WKB Systems GmbH признанные во всем мире за эталонное качество и инновационность. Мы создаем оборудование, которое не просто соответствует современным стандартам, а задает новые тренды в производстве автоклавного газобетона (АГБ).
Почему выбирают оборудование по немецкой технологии Xella Ytong и WKB Systems GmbH?
Высочайшая точность и надежность
Немецкая инженерная школа гарантирует безупречную работу каждого узла, все наши инженеры прошли обучение в Германии. Наши линии обеспечивают стабильное качество продукции с отклонениями не более ±1-1,5 мм.
Энергоэффективность и экологичность
Снижение энергопотребления на 25% за счет оптимизированных процессов. Минимизация отходов — до 98% сырья перерабатывается в полезный продукт.
Полная автоматизация
Интеллектуальные системы управления (Siemens PLC, IoT-датчики) исключают человеческий фактор и повышают производительность на 30%.
Под ключ и без остановки производства
Модернизируем действующие линии, интегрируя технологии Xella Ytong и WKB Systems GmbH, или строим новые заводы «с нуля».
Что мы предлагаем?
Оборудование для производства АГБ-блоков
Горизонтальные и вертикальные резательные комплексы, автоклавы, смесители, шаровй мельницы тонкого помола.
Линии под любые задачи
От базовых компактных решений (20 000 м³/год) до промышленных комплексов (500 000 м³/год) и более.
Технологии будущего уже сегодня
Внедрение Industry 4.0: цифровые двойники, предиктивная аналитика, облачный мониторинг.
Гарантии, которые вас убедят
Расширенная гарантия 36 месяцев — благодаря полному контролю качества на всех этапах сборки.
Сервис 24/7 — инженеры-эксперты решат любую задачу от Калининграда до Камчатки.
Обучение персонала — передаем опыт работы с оборудованием Xella Ytong и WKB Systems GmbH на вашем производстве.
Хотите производить газобетон, который превзойдет ожидания?
Отправьте запрос на расчёт проекта — подберем решение, которое увеличит вашу прибыль уже через 12 месяцев!
Технологии Xella Ytong, WKB Systems GmbH — это не просто оборудование. Это ваш путь к лидерству на рынке.
P.S. Референс-лист — доступен по запросу.
Мы не имеем отношения к упомянутым производителям оборудования, технологиям или брендам.
Да, наше оборудование изготавливает газобетонные блоки по немецкой технологии Кселла Итонг(Xella Ytong).
Производство газоблоков по технологиям Кселла Итонг(Xella Ytong) и WKB Systems GmbH: Качество, проверенное временем
Мы лидера в производстве газобетонных блоков с применением передовых технологий Кселла Итонг(Xella Ytong) и WKB Systems GmbH. Мы объединяем инновации мировых брендов, чтобы предложить вам строительные материалы высочайшего качества, отвечающие международным стандартам.
Почему технологии Xella Ytong и WKB Systems?
Наше оборудование и процессы основаны на двух столпах индустрии:
Технология Xella Ytong — мировой стандарт производства автоклавного газобетона (AAC). Она гарантирует идеальную геометрию блоков, высокую прочность, огнестойкость и энергоэффективность.
Оборудование WKB Systems GmbH — немецкие инженерные решения, обеспечивающие полную автоматизацию, точность и стабильность производственного цикла.
Это сочетание позволяет нам создавать газоблоки, которые:
Сохраняют тепло зимой и прохладу летом, снижая затраты на отопление.
Обладают легкостью и простотой монтажа, ускоряя строительство.
Экологичны: производятся из натуральных компонентов (песок, известь, вода) без токсичных добавок.
Отвечают строгим нормам пожарной безопасности и шумоизоляции.
Наше производство: Точность и инновации
Используя технологии Xella Ytong и WKB Systems, мы контролируем каждый этап:
Мы — там, где инновации встречаются с качеством!
Производство газоблоков по технологиям Кселла Итонг(Xella Ytong) и WKB Systems GmbH: Качество, проверенное временем
Мы лидера в производстве газобетонных блоков с применением передовых технологий Кселла Итонг(Xella Ytong) и WKB Systems GmbH. Мы объединяем инновации мировых брендов, чтобы предложить вам строительные материалы высочайшего качества, отвечающие международным стандартам.
Почему технологии Xella Ytong и WKB Systems?
Наше оборудование и процессы основаны на двух столпах индустрии:
Технология Xella Ytong — мировой стандарт производства автоклавного газобетона (AAC). Она гарантирует идеальную геометрию блоков, высокую прочность, огнестойкость и энергоэффективность.
Оборудование WKB Systems GmbH — немецкие инженерные решения, обеспечивающие полную автоматизацию, точность и стабильность производственного цикла.
Это сочетание позволяет нам создавать газоблоки, которые:
Сохраняют тепло зимой и прохладу летом, снижая затраты на отопление.
Обладают легкостью и простотой монтажа, ускоряя строительство.
Экологичны: производятся из натуральных компонентов (песок, известь, вода) без токсичных добавок.
Отвечают строгим нормам пожарной безопасности и шумоизоляции.
Наше производство: Точность и инновации
Используя технологии Xella Ytong и WKB Systems, мы контролируем каждый этап:
- Дозирование и смешивание: Роботизированные системы гарантируют идеальные пропорции сырья.
- Формование и резка: Высокоточное оборудование создает блоки с отклонениями не более ±1-1,5 мм.
- Автоклавная обработка
Мы — там, где инновации встречаются с качеством!
Мы не имеем отношения к упомянутому сайту.
Наше оборудование разработано по немецкой технологии Кселла Итонг(Xella Ytong).
Наше оборудование разработано по немецкой технологии Кселла Итонг(Xella Ytong).
Армированные автоклавные газобетонные панели перекрытия: инновация в современном строительстве
Армированные автоклавные газобетонные (АГБ) панели перекрытия — это революционное решение для быстрого и надежного возведения зданий любой сложности. Сочетая легкость, прочность и энергоэффективность, они становятся идеальным выбором для жилых, коммерческих и промышленных объектов.
Преимущества АГБ-панелей перекрытия
Размеры: Длина — до 6 м, толщина — 150–300 мм, ширина — 600–1200 мм.
Марка плотности: D500–D600 (прочность на сжатие — B3,5–B5).
Армирование: Сварные каркасы из арматуры А500С (шаг — 150–200 мм).
Сертификация: ГОСТ 31360-2024(31360-2007), ГОСТ 34028, EN 12602.
Где применяются?
Жилые дома: Перекрытия между этажами, мансарды, балконы.
Торговые центры и склады: Большие пролеты без опор.
Промышленные объекты: Цеха, ангары, логистические комплексы.
Социальные здания: Школы, больницы, спортивные сооружения.
Армированные автоклавные газобетонные (АГБ) панели перекрытия — это революционное решение для быстрого и надежного возведения зданий любой сложности. Сочетая легкость, прочность и энергоэффективность, они становятся идеальным выбором для жилых, коммерческих и промышленных объектов.
Преимущества АГБ-панелей перекрытия
- Высокая несущая способность
- Благодаря армированию стальной арматурой панели выдерживают нагрузки до 600 кг/м²,
- сохраняя целостность даже в многоэтажном строительстве.
- Легкость и скорость монтажа
- Вес панели в 5 раз меньше железобетона — это сокращает нагрузку на фундамент и ускоряет установку в 3 раза.
- Тепло- и звукоизоляция
- Пористая структура газобетона снижает теплопотери на 30% и обеспечивает шумопоглощение до 55 дБ.
- Огнестойкость и экологичность
- Выдерживают прямой огонь до 4 часов (класс REI 240), полностью соответствуют стандартам ISO 14001.
- Долговечность
- Срок службы — более 100 лет благодаря автоклавной обработке и антикоррозийной защите арматуры.
Размеры: Длина — до 6 м, толщина — 150–300 мм, ширина — 600–1200 мм.
Марка плотности: D500–D600 (прочность на сжатие — B3,5–B5).
Армирование: Сварные каркасы из арматуры А500С (шаг — 150–200 мм).
Сертификация: ГОСТ 31360-2024(31360-2007), ГОСТ 34028, EN 12602.
Где применяются?
Жилые дома: Перекрытия между этажами, мансарды, балконы.
Торговые центры и склады: Большие пролеты без опор.
Промышленные объекты: Цеха, ангары, логистические комплексы.
Социальные здания: Школы, больницы, спортивные сооружения.
Выбор между срубом и автоклавным газобетоном зависит от индивидуальных потребностей и предпочтений.
Сруб имеет следующие преимущества:
Экологичность. Профилированный брус из массива древесины является полностью натуральным и экологически чистым стройматериалом.
Энергоэффективность. Теплоизоляционные свойства дерева практически в 5 раз выше, чем у кирпича или бетона. При использовании бревна большого диаметра можно дополнительно не утеплять сооружение — оно и так получается тёплым и комфортным для проживания.
Экономия на отделочных работах. Обладая чёткой геометрией и гладкой поверхностью, бревенчатый сруб не нуждается в серьёзной чистовой отделке.
Газобетон обладает такими преимуществами:
Огнестойкость. Автоклавные газоблоки огнестойки и способны выдержать воздействие огня в течение двух-трёх часов, не теряя при этом несущих способностей.
Долговечность. Долговечность газобетона намного выше, чем у древесины.
Таким образом, выбор в пользу того или иного материала зависит от конкретных требований и предпочтений застройщика.
Проанализировав стройматериалы, каждый имеет свои преимущества и недостатки. Невозможно однозначно ответить на вопрос, какой из них лучше. Решение на это остается за владельцем, который должен учесть климатические условия, тип грунта, размеры и этажность дома, свои финансовые возможности. Возможно это будет строительство комбинированного сооружения. Например, первый этаж из ячеистого бетона, а второй из деревянного бруса. Выбор за Вами!
Сруб имеет следующие преимущества:
Экологичность. Профилированный брус из массива древесины является полностью натуральным и экологически чистым стройматериалом.
Энергоэффективность. Теплоизоляционные свойства дерева практически в 5 раз выше, чем у кирпича или бетона. При использовании бревна большого диаметра можно дополнительно не утеплять сооружение — оно и так получается тёплым и комфортным для проживания.
Экономия на отделочных работах. Обладая чёткой геометрией и гладкой поверхностью, бревенчатый сруб не нуждается в серьёзной чистовой отделке.
Газобетон обладает такими преимуществами:
Огнестойкость. Автоклавные газоблоки огнестойки и способны выдержать воздействие огня в течение двух-трёх часов, не теряя при этом несущих способностей.
Долговечность. Долговечность газобетона намного выше, чем у древесины.
Таким образом, выбор в пользу того или иного материала зависит от конкретных требований и предпочтений застройщика.
Проанализировав стройматериалы, каждый имеет свои преимущества и недостатки. Невозможно однозначно ответить на вопрос, какой из них лучше. Решение на это остается за владельцем, который должен учесть климатические условия, тип грунта, размеры и этажность дома, свои финансовые возможности. Возможно это будет строительство комбинированного сооружения. Например, первый этаж из ячеистого бетона, а второй из деревянного бруса. Выбор за Вами!
Цемент М500 Евроцемент 50 кг: Надежная основа для ваших проектов
Высокое качество для профессиональных решений
Цемент М500 Евроцемент — это современный материал премиум-класса, разработанный для строительных работ, где важны прочность, долговечность и устойчивость к внешним воздействиям. Упакованный в удобные мешки по 50 кг, он идеально подходит как для масштабного строительства, так и для частного использования.
Преимущества цемента М500:
Высокая прочность: Марка М500 гарантирует превосходную нагрузочную способность (до 50 МПа через 28 дней), что делает его оптимальным для ответственных конструкций.
Универсальность: Подходит для бетонирования фундаментов, изготовления ЖБИ, кладочных и штукатурных работ, а также ремонта дорожных покрытий.
Водостойкость и морозоустойчивость: Сохраняет свойства в условиях повышенной влажности и перепадов температур.
Экологичность: Производится по европейским стандартам с минимальным воздействием на окружающую среду.
Удобная фасовка: Герметичные мешки по 50 кг обеспечивают сохранность качества и простоту транспортировки.
Технические характеристики:
Состав: Портландцемент с минеральными добавками (соответствует ГОСТ 31108-2016).
Класс прочности: 42,5Н (по европейскому стандарту EN 197-1).
Срок схватывания: Начало — от 45 минут, окончание — до 10 часов.
Хранение: До 6 месяцев в сухих условиях в оригинальной упаковке.
Области применения:
Заливка фундаментов и монолитных конструкций.
Производство строительных материалов.
Кладка кирпича, блоков, тротуарной плитки.
Ремонтные работы: стяжка пола, восстановление фасадов.
Высокое качество для профессиональных решений
Цемент М500 Евроцемент — это современный материал премиум-класса, разработанный для строительных работ, где важны прочность, долговечность и устойчивость к внешним воздействиям. Упакованный в удобные мешки по 50 кг, он идеально подходит как для масштабного строительства, так и для частного использования.
Преимущества цемента М500:
Высокая прочность: Марка М500 гарантирует превосходную нагрузочную способность (до 50 МПа через 28 дней), что делает его оптимальным для ответственных конструкций.
Универсальность: Подходит для бетонирования фундаментов, изготовления ЖБИ, кладочных и штукатурных работ, а также ремонта дорожных покрытий.
Водостойкость и морозоустойчивость: Сохраняет свойства в условиях повышенной влажности и перепадов температур.
Экологичность: Производится по европейским стандартам с минимальным воздействием на окружающую среду.
Удобная фасовка: Герметичные мешки по 50 кг обеспечивают сохранность качества и простоту транспортировки.
Технические характеристики:
Состав: Портландцемент с минеральными добавками (соответствует ГОСТ 31108-2016).
Класс прочности: 42,5Н (по европейскому стандарту EN 197-1).
Срок схватывания: Начало — от 45 минут, окончание — до 10 часов.
Хранение: До 6 месяцев в сухих условиях в оригинальной упаковке.
Области применения:
Заливка фундаментов и монолитных конструкций.
Производство строительных материалов.
Кладка кирпича, блоков, тротуарной плитки.
Ремонтные работы: стяжка пола, восстановление фасадов.
Формула расчета:
Переведите размеры блока в метры:
625 мм = 0.625 м
375 мм = 0.375 м
250 мм = 0.25 м
Рассчитайте объем одного блока:
0.625 м × 0.375 м × 0.25 м = 0.0586 м³.
Определите количество в кубе:
1 м³ / 0.0586 м³ ≈ 17 блоков.
Итог: В 1 кубометре — 17 блоков размером 625×375×250 мм.
Количество газосиликатных блоков размером 625х250х375 мм в одном кубическом метре (м³) составляет 17 штук.
Переведите размеры блока в метры:
625 мм = 0.625 м
375 мм = 0.375 м
250 мм = 0.25 м
Рассчитайте объем одного блока:
0.625 м × 0.375 м × 0.25 м = 0.0586 м³.
Определите количество в кубе:
1 м³ / 0.0586 м³ ≈ 17 блоков.
Итог: В 1 кубометре — 17 блоков размером 625×375×250 мм.
Количество газосиликатных блоков размером 625х250х375 мм в одном кубическом метре (м³) составляет 17 штук.
Как рассчитать количество газобетонных блоков на дом: инструкция, формулы, советы
Строительство дома из газобетонных блоков — это быстро, экономично и энергоэффективно. Но чтобы избежать перерасхода материалов или нехватки, важно точно рассчитать необходимое количество блоков. Рассказываем, как это сделать самостоятельно, даже если вы новичок в строительстве.
Почему газобетон? Кратко о преимуществах
Теплоизоляция: Пористая структура блоков сохраняет тепло, снижая затраты на отопление.
Легкий вес: Не требует усиленного фундамента.
Скорость монтажа: Крупные блоки (600×300×200 мм и др.) ускоряют кладку.
Экологичность: Изготавливается из натуральных компонентов.
Огнестойкость: Не поддерживает горение.
Шаг 1: Определите размеры блока
Типовые размеры газобетона для несущих стен:
600×300×200 мм (длина×высота×толщина) — самый популярный вариант.
600×400×250 мм — для домов в холодных регионах.
625×250×150 мм — для перегородок.
Уточните параметры у производителя — они могут отличаться!
Шаг 2: Рассчитайте площадь стен
Периметр дома: Сложите длины всех внешних стен.
Пример: Дом 10×8 м → периметр = (10 + 8) × 2 = 36 м.
Высота стен: Стандартная — 2.8–3 м.
Общая площадь стен: Периметр × Высота.
Пример: 36 м × 3 м = 108 м².
Вычтите площадь окон и дверей:
Окна: 10 м².
Двери: 4 м².
Итоговая площадь стен: 108 – 14 = 94 м².
Шаг 3: Определите объем кладки
Умножьте площадь стен на толщину блока (в метрах).
Пример:
Толщина блока = 300 мм = 0.3 м.
Объем кладки = 94 м² × 0.3 м = 28.2 м³.
Шаг 4: Посчитайте количество блоков
Объем одного блока (в м³):
Длина × Высота × Толщина.
Пример для блока 600×300×200 мм (0.6×0.3×0.2 м):
0.6 × 0.3 × 0.2 = 0.036 м³.
Количество блоков:
Объем кладки / Объем одного блока.
Пример: 28.2 м³ / 0.036 м³ ≈ 783 блока.
Шаг 5: Добавьте запас
Рекомендуется заказать на 5–10% больше расчетного количества:
На подрезку.
На случай брака или повреждений при транспортировке.
Пример: 783 + 78 ≈ 861 блок.
Пример расчета для дома 10×8 м
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Расчет количества газобетонных блоков на дом, онлайн калькулятор
Строительство дома из газобетонных блоков — это быстро, экономично и энергоэффективно. Но чтобы избежать перерасхода материалов или нехватки, важно точно рассчитать необходимое количество блоков. Рассказываем, как это сделать самостоятельно, даже если вы новичок в строительстве.
Почему газобетон? Кратко о преимуществах
Теплоизоляция: Пористая структура блоков сохраняет тепло, снижая затраты на отопление.
Легкий вес: Не требует усиленного фундамента.
Скорость монтажа: Крупные блоки (600×300×200 мм и др.) ускоряют кладку.
Экологичность: Изготавливается из натуральных компонентов.
Огнестойкость: Не поддерживает горение.
Шаг 1: Определите размеры блока
Типовые размеры газобетона для несущих стен:
600×300×200 мм (длина×высота×толщина) — самый популярный вариант.
600×400×250 мм — для домов в холодных регионах.
625×250×150 мм — для перегородок.
Уточните параметры у производителя — они могут отличаться!
Шаг 2: Рассчитайте площадь стен
Периметр дома: Сложите длины всех внешних стен.
Пример: Дом 10×8 м → периметр = (10 + 8) × 2 = 36 м.
Высота стен: Стандартная — 2.8–3 м.
Общая площадь стен: Периметр × Высота.
Пример: 36 м × 3 м = 108 м².
Вычтите площадь окон и дверей:
Окна: 10 м².
Двери: 4 м².
Итоговая площадь стен: 108 – 14 = 94 м².
Шаг 3: Определите объем кладки
Умножьте площадь стен на толщину блока (в метрах).
Пример:
Толщина блока = 300 мм = 0.3 м.
Объем кладки = 94 м² × 0.3 м = 28.2 м³.
Шаг 4: Посчитайте количество блоков
Объем одного блока (в м³):
Длина × Высота × Толщина.
Пример для блока 600×300×200 мм (0.6×0.3×0.2 м):
0.6 × 0.3 × 0.2 = 0.036 м³.
Количество блоков:
Объем кладки / Объем одного блока.
Пример: 28.2 м³ / 0.036 м³ ≈ 783 блока.
Шаг 5: Добавьте запас
Рекомендуется заказать на 5–10% больше расчетного количества:
На подрезку.
На случай брака или повреждений при транспортировке.
Пример: 783 + 78 ≈ 861 блок.
Пример расчета для дома 10×8 м
Параметр | Значение |
Периметр дома | 36 м |
Высота стен | 3 м |
Площадь стен | 108 м² |
Площадь окон/дверей | 14 м² |
Итоговая площадь | 94 м² |
Толщина блока | 0.3 м |
Объем кладки | 28.2 м³ |
Блоков (600×300×200 мм) | 783 шт. |
С запасом 10% | 861 шт. |
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Расчет количества газобетонных блоков на дом, онлайн калькулятор
Как рассчитать количество газобетонных блоков на дом: инструкция, формулы, советы
Строительство дома из газобетонных блоков — это быстро, экономично и энергоэффективно. Но чтобы избежать перерасхода материалов или нехватки, важно точно рассчитать необходимое количество блоков. Рассказываем, как это сделать самостоятельно, даже если вы новичок в строительстве.
Почему газобетон? Кратко о преимуществах
Теплоизоляция: Пористая структура блоков сохраняет тепло, снижая затраты на отопление.
Легкий вес: Не требует усиленного фундамента.
Скорость монтажа: Крупные блоки (600×300×200 мм и др.) ускоряют кладку.
Экологичность: Изготавливается из натуральных компонентов.
Огнестойкость: Не поддерживает горение.
Шаг 1: Определите размеры блока
Типовые размеры газобетона для несущих стен:
600×300×200 мм (длина×высота×толщина) — самый популярный вариант.
600×400×250 мм — для домов в холодных регионах.
625×250×150 мм — для перегородок.
Уточните параметры у производителя — они могут отличаться!
Шаг 2: Рассчитайте площадь стен
Периметр дома: Сложите длины всех внешних стен.
Пример: Дом 10×8 м → периметр = (10 + 8) × 2 = 36 м.
Высота стен: Стандартная — 2.8–3 м.
Общая площадь стен: Периметр × Высота.
Пример: 36 м × 3 м = 108 м².
Вычтите площадь окон и дверей:
Окна: 10 м².
Двери: 4 м².
Итоговая площадь стен: 108 – 14 = 94 м².
Шаг 3: Определите объем кладки
Умножьте площадь стен на толщину блока (в метрах).
Пример:
Толщина блока = 300 мм = 0.3 м.
Объем кладки = 94 м² × 0.3 м = 28.2 м³.
Шаг 4: Посчитайте количество блоков
Объем одного блока (в м³):
Длина × Высота × Толщина.
Пример для блока 600×300×200 мм (0.6×0.3×0.2 м):
0.6 × 0.3 × 0.2 = 0.036 м³.
Количество блоков:
Объем кладки / Объем одного блока.
Пример: 28.2 м³ / 0.036 м³ ≈ 783 блока.
Шаг 5: Добавьте запас
Рекомендуется заказать на 5–10% больше расчетного количества:
На подрезку.
На случай брака или повреждений при транспортировке.
Пример: 783 + 78 ≈ 861 блок.
Пример расчета для дома 10×8 м
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Расчет количества газобетонных блоков на дом, онлайн калькулятор
Строительство дома из газобетонных блоков — это быстро, экономично и энергоэффективно. Но чтобы избежать перерасхода материалов или нехватки, важно точно рассчитать необходимое количество блоков. Рассказываем, как это сделать самостоятельно, даже если вы новичок в строительстве.
Почему газобетон? Кратко о преимуществах
Теплоизоляция: Пористая структура блоков сохраняет тепло, снижая затраты на отопление.
Легкий вес: Не требует усиленного фундамента.
Скорость монтажа: Крупные блоки (600×300×200 мм и др.) ускоряют кладку.
Экологичность: Изготавливается из натуральных компонентов.
Огнестойкость: Не поддерживает горение.
Шаг 1: Определите размеры блока
Типовые размеры газобетона для несущих стен:
600×300×200 мм (длина×высота×толщина) — самый популярный вариант.
600×400×250 мм — для домов в холодных регионах.
625×250×150 мм — для перегородок.
Уточните параметры у производителя — они могут отличаться!
Шаг 2: Рассчитайте площадь стен
Периметр дома: Сложите длины всех внешних стен.
Пример: Дом 10×8 м → периметр = (10 + 8) × 2 = 36 м.
Высота стен: Стандартная — 2.8–3 м.
Общая площадь стен: Периметр × Высота.
Пример: 36 м × 3 м = 108 м².
Вычтите площадь окон и дверей:
Окна: 10 м².
Двери: 4 м².
Итоговая площадь стен: 108 – 14 = 94 м².
Шаг 3: Определите объем кладки
Умножьте площадь стен на толщину блока (в метрах).
Пример:
Толщина блока = 300 мм = 0.3 м.
Объем кладки = 94 м² × 0.3 м = 28.2 м³.
Шаг 4: Посчитайте количество блоков
Объем одного блока (в м³):
Длина × Высота × Толщина.
Пример для блока 600×300×200 мм (0.6×0.3×0.2 м):
0.6 × 0.3 × 0.2 = 0.036 м³.
Количество блоков:
Объем кладки / Объем одного блока.
Пример: 28.2 м³ / 0.036 м³ ≈ 783 блока.
Шаг 5: Добавьте запас
Рекомендуется заказать на 5–10% больше расчетного количества:
На подрезку.
На случай брака или повреждений при транспортировке.
Пример: 783 + 78 ≈ 861 блок.
Пример расчета для дома 10×8 м
Параметр | Значение |
Периметр дома | 36 м |
Высота стен | 3 м |
Площадь стен | 108 м² |
Площадь окон/дверей | 14 м² |
Итоговая площадь | 94 м² |
Толщина блока | 0.3 м |
Объем кладки | 28.2 м³ |
Блоков (600×300×200 мм) | 783 шт. |
С запасом 10% | 861 шт. |
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Расчет количества газобетонных блоков на дом, онлайн калькулятор
Гидроизоляция автоклавных газобетонных блоков: защита от влаги для долговечности вашего дома
Автоклавные газобетонные блоки — популярный материал для строительства благодаря легкости, теплоизоляции и скорости монтажа. Однако их пористая структура требует обязательной гидроизоляции. Рассказываем, как защитить стены от влаги, продлить срок службы дома и избежать дорогостоящего ремонта.
Зачем нужна гидроизоляция газобетона?
Газобетон активно впитывает воду, что приводит к:
Потере теплоизоляции: Намокший материал хуже сохраняет тепло.
Появлению трещин: Замерзание воды в порах разрушает структуру блоков.
Плесени и грибку: Влажная среда идеальна для вредных микроорганизмов.
Коррозии арматуры: Вода провоцирует ржавление металлических элементов.
Гидроизоляция — не просто рекомендация, а обязательный этап строительства!
Методы гидроизоляции газобетонных блоков
1. Обмазочные составы (битумные, полимерные мастики)
Плюсы: Простота нанесения, эластичность, доступная цена.
Минусы: Требуют обновления каждые 5–7 лет.
Совет: Используйте составы с пометкой «для ячеистых бетонов».
2. Проникающая гидроизоляция
Как работает: Кристаллы проникают в поры газобетона, блокируя капиллярный подсос воды.
Плюсы: Долговечность (до 25 лет), сохранение паропроницаемости.
Примеры: «Пенетрон», «Кальматрон».
3. Рулонные материалы (мембраны, рубероид)
Плюсы: Механическая прочность, устойчивость к перепадам температур.
Минусы: Сложный монтаж, необходимость идеально ровной поверхности.
4. Штукатурные смеси с гидрофобизаторам
Плюсы: Двойная функция — выравнивание и защита от влаги.
Совет: Выбирайте специализированные смеси для газобетона.
Пошаговая инструкция по гидроизоляции
Подготовка поверхности:
Очистите стены от пыли, грязи и остатков кладочного раствора.
Заделайте трещины ремонтным составом.
Грунтовка:
Нанесите грунт глубокого проникновения для улучшения адгезии.
Нанесение гидроизоляционного слоя:
Для обмазочных материалов: используйте кисть или валик, наносите в 2–3 слоя с промежуточной сушкой.
Для проникающих составов: увлажните поверхность, нанесите раствор шпателем.
Финишная отделка:
После высыхания гидроизоляции выполните облицовку (штукатурка, сайдинг, кирпич).
5 ошибок, которые сведут защиту на нет
Игнорирование гидроизоляции фундамента и цоколя.
Нанесение составов на влажные или промерзшие блоки.
Использование несовместимых материалов (например, цементных штукатурок без добавок).
Отказ от гидроизоляции внутренних стен в помещениях с высокой влажностью (ванные, кухни).
Экономия на качестве материалов.
Автоклавные газобетонные блоки — популярный материал для строительства благодаря легкости, теплоизоляции и скорости монтажа. Однако их пористая структура требует обязательной гидроизоляции. Рассказываем, как защитить стены от влаги, продлить срок службы дома и избежать дорогостоящего ремонта.
Зачем нужна гидроизоляция газобетона?
Газобетон активно впитывает воду, что приводит к:
Потере теплоизоляции: Намокший материал хуже сохраняет тепло.
Появлению трещин: Замерзание воды в порах разрушает структуру блоков.
Плесени и грибку: Влажная среда идеальна для вредных микроорганизмов.
Коррозии арматуры: Вода провоцирует ржавление металлических элементов.
Гидроизоляция — не просто рекомендация, а обязательный этап строительства!
Методы гидроизоляции газобетонных блоков
1. Обмазочные составы (битумные, полимерные мастики)
Плюсы: Простота нанесения, эластичность, доступная цена.
Минусы: Требуют обновления каждые 5–7 лет.
Совет: Используйте составы с пометкой «для ячеистых бетонов».
2. Проникающая гидроизоляция
Как работает: Кристаллы проникают в поры газобетона, блокируя капиллярный подсос воды.
Плюсы: Долговечность (до 25 лет), сохранение паропроницаемости.
Примеры: «Пенетрон», «Кальматрон».
3. Рулонные материалы (мембраны, рубероид)
Плюсы: Механическая прочность, устойчивость к перепадам температур.
Минусы: Сложный монтаж, необходимость идеально ровной поверхности.
4. Штукатурные смеси с гидрофобизаторам
Плюсы: Двойная функция — выравнивание и защита от влаги.
Совет: Выбирайте специализированные смеси для газобетона.
Пошаговая инструкция по гидроизоляции
Подготовка поверхности:
Очистите стены от пыли, грязи и остатков кладочного раствора.
Заделайте трещины ремонтным составом.
Грунтовка:
Нанесите грунт глубокого проникновения для улучшения адгезии.
Нанесение гидроизоляционного слоя:
Для обмазочных материалов: используйте кисть или валик, наносите в 2–3 слоя с промежуточной сушкой.
Для проникающих составов: увлажните поверхность, нанесите раствор шпателем.
Финишная отделка:
После высыхания гидроизоляции выполните облицовку (штукатурка, сайдинг, кирпич).
5 ошибок, которые сведут защиту на нет
Игнорирование гидроизоляции фундамента и цоколя.
Нанесение составов на влажные или промерзшие блоки.
Использование несовместимых материалов (например, цементных штукатурок без добавок).
Отказ от гидроизоляции внутренних стен в помещениях с высокой влажностью (ванные, кухни).
Экономия на качестве материалов.
Автоклавный газоблок зимой: особенности строительства, правила кладки и хранения
Использование автоклавного газобетона в зимний период вызывает много вопросов. Можно ли строить из газоблоков при минусовых температурах? Как защитить материал от мороза и сохранить его свойства? Разберемся, как работать с газобетоном зимой без потери качества и избежать типичных ошибок.
Можно ли строить из газоблоков зимой?
Да, но с соблюдением специальных технологий! Автоклавный газобетон морозостоек, однако низкие температуры влияют на кладочный раствор и скорость строительства.
Главные правила:
Работайте при температуре до –15°C (при более сильных морозах требуется тепловая завеса).
Используйте зимние добавки в кладочный раствор (противоморозные компоненты).
Защищайте блоки и готовые стены от снега и влаги.
5 преимуществ зимнего строительства из газобетона
Экономия: Зимой часто действуют скидки на стройматериалы
Ускорение сроков: Подготовьте коробку дома до весны, чтобы с апреля начать отделку.
Стабильность геометрии: Автоклавные блоки не деформируются при перепадах температур.
Минимальная усадка: Газобетон дает усадку всего 0,3 мм/м, что безопасно даже в холода.
Технология зимней кладки газоблоков: шаг за шагом
1. Подготовка материалов
Храните блоки на поддонах под навесом, укрыв пленкой от снега и дождя.
Используйте зимний клей для газобетона с маркировкой «до –10°C».
2. Прогрев блоков и раствора
Перед кладкой прогревайте блоки тепловой пушкой (до +5–10°C).
Разводите клей теплой водой (+20–30°C).
3. Кладка стен
Наносите раствор тонким слоем (2–3 мм), чтобы избежать мостиков холода.
Увеличьте время схватывания: между рядами — не менее 2–3 часов.
Накрывайте свежую кладку брезентом или термопленкой.
4. Защита конструкции
Установите временную кровлю или навес для защиты от осадков.
Избегайте контакта незавершенных стен с талой водой.
Чего нельзя делать зимой?
Класть блоки на замерзшее основание (фундамент должен быть прогрет и гидроизолирован).
Использовать обычный летний клей без противоморозных добавок.
Оставлять недостроенные стены без укрытия.
Как хранить газоблоки зимой?
На поддонах: Не допускайте контакта с землей.
Под навесом: Защитите от снега и наледи.
В упаковке: Не снимайте заводскую пленку до начала работ.
В штабелях: Высота — не более 2 метров.
Использование автоклавного газобетона в зимний период вызывает много вопросов. Можно ли строить из газоблоков при минусовых температурах? Как защитить материал от мороза и сохранить его свойства? Разберемся, как работать с газобетоном зимой без потери качества и избежать типичных ошибок.
Можно ли строить из газоблоков зимой?
Да, но с соблюдением специальных технологий! Автоклавный газобетон морозостоек, однако низкие температуры влияют на кладочный раствор и скорость строительства.
Главные правила:
Работайте при температуре до –15°C (при более сильных морозах требуется тепловая завеса).
Используйте зимние добавки в кладочный раствор (противоморозные компоненты).
Защищайте блоки и готовые стены от снега и влаги.
5 преимуществ зимнего строительства из газобетона
Экономия: Зимой часто действуют скидки на стройматериалы
Ускорение сроков: Подготовьте коробку дома до весны, чтобы с апреля начать отделку.
Стабильность геометрии: Автоклавные блоки не деформируются при перепадах температур.
Минимальная усадка: Газобетон дает усадку всего 0,3 мм/м, что безопасно даже в холода.
Технология зимней кладки газоблоков: шаг за шагом
1. Подготовка материалов
Храните блоки на поддонах под навесом, укрыв пленкой от снега и дождя.
Используйте зимний клей для газобетона с маркировкой «до –10°C».
2. Прогрев блоков и раствора
Перед кладкой прогревайте блоки тепловой пушкой (до +5–10°C).
Разводите клей теплой водой (+20–30°C).
3. Кладка стен
Наносите раствор тонким слоем (2–3 мм), чтобы избежать мостиков холода.
Увеличьте время схватывания: между рядами — не менее 2–3 часов.
Накрывайте свежую кладку брезентом или термопленкой.
4. Защита конструкции
Установите временную кровлю или навес для защиты от осадков.
Избегайте контакта незавершенных стен с талой водой.
Чего нельзя делать зимой?
Класть блоки на замерзшее основание (фундамент должен быть прогрет и гидроизолирован).
Использовать обычный летний клей без противоморозных добавок.
Оставлять недостроенные стены без укрытия.
Как хранить газоблоки зимой?
На поддонах: Не допускайте контакта с землей.
Под навесом: Защитите от снега и наледи.
В упаковке: Не снимайте заводскую пленку до начала работ.
В штабелях: Высота — не более 2 метров.
Несколько форумов, на которых можно обсудить вопросы, связанные с газобетонными блоками:
- FORUMHOUSE. На форуме есть тема «Газобетонные блоки. Делимся опытом».
- НГС Новосибирск. На форуме есть обсуждение «Опыт строительства дома из газобетона. Нюансы. Эксплуатация».
- Masterovoi.ru. На форуме можно найти тему «Газобетонные блоки плюсы и минусы, отзывы экспертов и владельцев».
- E1.ru. На форуме есть обсуждение «Выбор газоблока».
Газобетонные блоки стеновые 600x400x250 - D400
Газоблоки размером 600х400х250 мм используются для сооружения несущих стен. С их помощью можно быстро восстановить разрушенную стену, возвести новую или сделать качественную пристройку.
Некоторые характеристики газоблоков этого размера:
толщина: 400 мм;
плотность: D300, D400, D500, D600;
вес: 41 кг;
количество в пачке: 32 шт. (1,92 куб.м);
вес поддона с блоками: 1313 кг.
Некоторые модели газоблоков размером 600х400х250 мм:
Плотность — D500, морозостойкость F25, теплопроводность 0,12 Вт/мC.
D400. Применяются для возведения несущих стен, как наружных, так и внутренних, во всех типах кладки. Морозостойкость — F100, теплопроводность 0,12 Вт/мС.
Плотность — D400, морозостойкость F25, теплопроводность 0,11 Вт/мC.
Газоблоки имеют строгую геометрию и легко подвергаются обработке, что облегчает кладку и отделку.
Газоблоки размером 600х400х250 мм используются для сооружения несущих стен. С их помощью можно быстро восстановить разрушенную стену, возвести новую или сделать качественную пристройку.
Некоторые характеристики газоблоков этого размера:
толщина: 400 мм;
плотность: D300, D400, D500, D600;
вес: 41 кг;
количество в пачке: 32 шт. (1,92 куб.м);
вес поддона с блоками: 1313 кг.
Некоторые модели газоблоков размером 600х400х250 мм:
Плотность — D500, морозостойкость F25, теплопроводность 0,12 Вт/мC.
D400. Применяются для возведения несущих стен, как наружных, так и внутренних, во всех типах кладки. Морозостойкость — F100, теплопроводность 0,12 Вт/мС.
Плотность — D400, морозостойкость F25, теплопроводность 0,11 Вт/мC.
Газоблоки имеют строгую геометрию и легко подвергаются обработке, что облегчает кладку и отделку.
Вес 1 газоблока размером 600х400х250 мм и плотностью D500 составляет 41 кг.
Рассчитать вес 1 шт газобетона, можно по формуле.
Инструкция:
Высота блока умножается на длину и ширину, получаем объем 1 шт. газоблока.
Посчитать массу, берём плотность блока, умножаем на объем единицы – получаем вес 1 шт..
1 куб поделить на полученный объем, получим количество штук в одном кубометре.
Используя формулу, делаем расчеты для определенных размеров.
Берём блоки плотностью D600:
600х300х200 мм: 0,6х0,2х0,3=0,036; 600х0,036=21,6 кг.
250х300х600 мм: 0,25х0,3х0,6= 0,045х600= 27 кг.
250х400х600 мм: 0,25х0,4х0,6= 0,06х600= 36 кг.
100х250х600 мм: 0,1х0,25х0,6=0,015х600= 9 кг.
300х300х600 мм: 0,3х0,3х0,6 =0,054х600=32,4 кг.
Рассчитать вес 1 шт газобетона, можно по формуле.
Инструкция:
Высота блока умножается на длину и ширину, получаем объем 1 шт. газоблока.
Посчитать массу, берём плотность блока, умножаем на объем единицы – получаем вес 1 шт..
1 куб поделить на полученный объем, получим количество штук в одном кубометре.
Используя формулу, делаем расчеты для определенных размеров.
Берём блоки плотностью D600:
600х300х200 мм: 0,6х0,2х0,3=0,036; 600х0,036=21,6 кг.
250х300х600 мм: 0,25х0,3х0,6= 0,045х600= 27 кг.
250х400х600 мм: 0,25х0,4х0,6= 0,06х600= 36 кг.
100х250х600 мм: 0,1х0,25х0,6=0,015х600= 9 кг.
300х300х600 мм: 0,3х0,3х0,6 =0,054х600=32,4 кг.
Расход клея для газобетонных блоков зависит от нескольких факторов:
Размер материала. Чем больше размеры блоков, тем меньше клеевого состава потребуется на единицу площади или объёма.
Толщина шва. Стандартная толщина шва составляет 1–3 мм. При увеличении толщины слоя трата клеевой смеси возрастает.
Качество поверхности стен из газобетона. Гладкие и ровные стены требуют меньшего количества клея.
Расход клея на 1 м³ в среднем составляет 15–25 кг сухой клеевой смеси.
Расход клея на 1 м² основывается на площади кладки и толщине шва. В среднем, на 1 квадратный метр укладки требуется 1,5–2 кг смеси при ширине шва 2 мм.
Для точного расчёта расхода клея можно воспользоваться специализированным калькулятором, который позволяет определить, сколько клея потребуется для газобетонных блоков.
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Универсальный калькулятор расчета количества клея для кладки газобетона
Размер материала. Чем больше размеры блоков, тем меньше клеевого состава потребуется на единицу площади или объёма.
Толщина шва. Стандартная толщина шва составляет 1–3 мм. При увеличении толщины слоя трата клеевой смеси возрастает.
Качество поверхности стен из газобетона. Гладкие и ровные стены требуют меньшего количества клея.
Расход клея на 1 м³ в среднем составляет 15–25 кг сухой клеевой смеси.
Расход клея на 1 м² основывается на площади кладки и толщине шва. В среднем, на 1 квадратный метр укладки требуется 1,5–2 кг смеси при ширине шва 2 мм.
Для точного расчёта расхода клея можно воспользоваться специализированным калькулятором, который позволяет определить, сколько клея потребуется для газобетонных блоков.
Также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами, в которые нужно аккуратно и точно ввести все данные.
Универсальный калькулятор расчета количества клея для кладки газобетона
В зависимости от размеров газосиликатных блоков, в одном кубическом метре газосиликата может насчитываться от 16 до 85 блоков и больше.
Пример расчёта для блоков размером 600х200х300 мм:
Расчет количества газобетонных блоков на дом, онлайн калькулятор
Пример расчёта для блоков размером 600х200х300 мм:
- Переводим размеры блока из миллиметров в метры: длина — 0,6 м, ширина — 0,2 м, высота — 0,3 м.
- Умножаем длину на ширину и высоту, получаем объём одного блока — 0,036 кубических метра.
- Определяем количество газосиликатных блоков в 1 кубическом метре: 1 м³ / 0,036 м³ = 28 штук.
Расчет количества газобетонных блоков на дом, онлайн калькулятор
Некоторые преимущества блоков D350:
Энергоэффективность. При строительстве домов из блоков D350 не требуется дополнительного утепления, так как материал сохраняет тепло в холод и обеспечивает прохладу в жару.
Экономия на фундаменте. Нагрузка стен на фундамент из блоков D350 гораздо ниже, чем при использовании блоков D500.
Снижение общего веса постройки. Это даёт дополнительную экономию на конструктивных элементах и стеновых материалах, упрощая проектные и прочие строительные работы.
Облегчение доставки, погрузки и разгрузки блоков.
Увеличение скорости кладки, что сокращает время строительных работ.
Энергоэффективность. При строительстве домов из блоков D350 не требуется дополнительного утепления, так как материал сохраняет тепло в холод и обеспечивает прохладу в жару.
Экономия на фундаменте. Нагрузка стен на фундамент из блоков D350 гораздо ниже, чем при использовании блоков D500.
Снижение общего веса постройки. Это даёт дополнительную экономию на конструктивных элементах и стеновых материалах, упрощая проектные и прочие строительные работы.
Облегчение доставки, погрузки и разгрузки блоков.
Увеличение скорости кладки, что сокращает время строительных работ.
Газобетонный дом на забивных сваях — это экономически выгодное и надёжное решение, которое обеспечивает долговечность и устойчивость конструкции.
Преимущества такого фундамента:
Быстрота закладки. В то время как строительство традиционных видов фундамента может занять несколько недель или даже месяцев, свайный фундамент может быть установлен за один-два дня.
Возможность установки даже в промерзлом грунте. Это делает сваи идеальными для участков с неровным рельефом и высоким уровнем грунтовых вод.
Длительный срок эксплуатации. Железобетонные сваи могут прослужить более полувека, не подвергаясь коррозии.
Для строительства дома на забивных сваях необходимо:
Подготовить проектную документацию. Нужно провести геолого-геодезическое исследование участка, чтобы получить точные данные о структуре грунта, уровне залегания грунтовых вод и точке промерзания земли.
Составить схему свайного поля. На участке отмечают точки забивки свай (или бурения скважин).
Установить сваи на заданную глубину с помощью техники.
Подрезать верхушки свай и обвязать их металлическим поясом. Используется швеллер или мощный уголок.
Собрать опалубку, связать арматурный каркас и залить бетонный ростверк. После застывания бетона выполнить дальнейшие операции — гидроизоляцию, нанесение защитных покрытий и т.п..
Проектировочные работы фундамента лучше доверить специализированной компании.
Преимущества такого фундамента:
Быстрота закладки. В то время как строительство традиционных видов фундамента может занять несколько недель или даже месяцев, свайный фундамент может быть установлен за один-два дня.
Возможность установки даже в промерзлом грунте. Это делает сваи идеальными для участков с неровным рельефом и высоким уровнем грунтовых вод.
Длительный срок эксплуатации. Железобетонные сваи могут прослужить более полувека, не подвергаясь коррозии.
Для строительства дома на забивных сваях необходимо:
Подготовить проектную документацию. Нужно провести геолого-геодезическое исследование участка, чтобы получить точные данные о структуре грунта, уровне залегания грунтовых вод и точке промерзания земли.
Составить схему свайного поля. На участке отмечают точки забивки свай (или бурения скважин).
Установить сваи на заданную глубину с помощью техники.
Подрезать верхушки свай и обвязать их металлическим поясом. Используется швеллер или мощный уголок.
Собрать опалубку, связать арматурный каркас и залить бетонный ростверк. После застывания бетона выполнить дальнейшие операции — гидроизоляцию, нанесение защитных покрытий и т.п..
Проектировочные работы фундамента лучше доверить специализированной компании.
Гипс нужен в технологии автоклавного газобетона для регулирования структурообразования, нарастания пластической прочности и ускорения твердения газобетонных массивов.
Также гипс позволяет экономить наиболее дорогостоящие вяжущие материалы газобетонных смесей — цемент и известь.
Также гипс позволяет экономить наиболее дорогостоящие вяжущие материалы газобетонных смесей — цемент и известь.
D400 и D500 — это марки газобетона, которые отличаются по плотности и характеристикам.
D400 имеет плотность 400 кг/м³ и отличается высокой прочностью, что позволяет использовать блоки данной марки не только для внутренних перегородок, но и для наружных стен зданий. Благодаря своей небольшой плотности, газобетонные блоки D400 обладают хорошей теплоизоляцией.
D500 обладает ещё большей прочностью по сравнению с D400 и рекомендуется для использования в строительстве несущих стен или фундаментов. Блоки D500 также отличаются отличной звукоизоляцией, что делает их идеальным выбором для жилых или коммерческих помещений.
D400 имеет плотность 400 кг/м³ и отличается высокой прочностью, что позволяет использовать блоки данной марки не только для внутренних перегородок, но и для наружных стен зданий. Благодаря своей небольшой плотности, газобетонные блоки D400 обладают хорошей теплоизоляцией.
D500 обладает ещё большей прочностью по сравнению с D400 и рекомендуется для использования в строительстве несущих стен или фундаментов. Блоки D500 также отличаются отличной звукоизоляцией, что делает их идеальным выбором для жилых или коммерческих помещений.
Цемент в производстве автоклавного газобетона: основа прочности и долговечности
Автоклавный газобетон — современный строительный материал, который ценится за легкость, теплоизоляцию и экологичность. Однако его уникальные свойства невозможны без ключевого компонента — цемента. Разберемся, какую роль он играет в технологии производства, почему его нельзя заменить и как качество цемента влияет на характеристики готовых блоков.
Основные функции цемента в газобетоне
Цемент в составе автоклавного газобетона выполняет несколько критически важных задач:
Связующая основа:
Цемент соединяет частицы песка, извести и алюминиевой пудры, формируя каркас будущего блока на начальном этапе твердения.
Прочность на ранних стадиях:
До автоклавирования цемент обеспечивает смеси минимальную прочность, необходимую для резки сырца на блоки.
Химическое взаимодействие:
В процессе гидратации цемент реагирует с известью и водой, образуя гидросиликаты кальция — основу прочной кристаллической структуры газобетона.
Устойчивость к деформациям:
Предотвращает усадку и трещинообразование после автоклавной обработки.
Технология производства: где участвует цемент?
Процесс создания автоклавного газобетона включает несколько этапов, где цемент играет ведущую роль:
Приготовление смеси:
Цемент (10–20% от состава) смешивается с песком, известью, водой и алюминиевой пудрой.
Алюминий вступает в реакцию с известью, выделяя водород, который создает пористую структуру.
Формирование и предварительное твердение:
Цемент обеспечивает схватывание смеси в формах, позволяя разрезать массив на блоки через 2–4 часа.
Автоклавирование:
Блоки обрабатываются паром под высоким давлением (12 атмосфер) при температуре 180–200°C.
Цемент участвует в синтезе тоберморита — минерала, придающего газобетону финальную прочность и стабильность.
Почему нельзя заменить цемент?
Известь — второй вяжущий компонент — отвечает за газообразование, но не обеспечивает достаточной прочности.
Гипс или глина могут частично заменить цемент, но это снизит марку прочности и морозостойкость блоков.
Оптимальное соотношение цемента и извести (обычно 1:1) — залог сбалансированных свойств материала.
Как качество цемента влияет на газобетон?
Марка цемента:
Используется портландцемент М400–М500. Чем выше марка, тем прочнее блоки (класс B2.5–B3.5).
Свежесть:
Цемент теряет активность через 2–3 месяца хранения. Просроченный материал замедлит схватывание.
Минеральные добавки:
Наличие шлака или золы (до 20%) допустимо, но их избыток ухудшит реакцию газообразования.
Преимущества использования цемента в газобетоне
Высокая несущая способность: Блоки выдерживают нагрузку до 5 этажей.
Долговечность: Срок службы конструкций — 50–100 лет.
Экологичность: Безопасный состав, пригодный для жилого строительства.
Огнестойкость: Негорючий материал (класс пожарной безопасности А1).
Автоклавный газобетон — современный строительный материал, который ценится за легкость, теплоизоляцию и экологичность. Однако его уникальные свойства невозможны без ключевого компонента — цемента. Разберемся, какую роль он играет в технологии производства, почему его нельзя заменить и как качество цемента влияет на характеристики готовых блоков.
Основные функции цемента в газобетоне
Цемент в составе автоклавного газобетона выполняет несколько критически важных задач:
Связующая основа:
Цемент соединяет частицы песка, извести и алюминиевой пудры, формируя каркас будущего блока на начальном этапе твердения.
Прочность на ранних стадиях:
До автоклавирования цемент обеспечивает смеси минимальную прочность, необходимую для резки сырца на блоки.
Химическое взаимодействие:
В процессе гидратации цемент реагирует с известью и водой, образуя гидросиликаты кальция — основу прочной кристаллической структуры газобетона.
Устойчивость к деформациям:
Предотвращает усадку и трещинообразование после автоклавной обработки.
Технология производства: где участвует цемент?
Процесс создания автоклавного газобетона включает несколько этапов, где цемент играет ведущую роль:
Приготовление смеси:
Цемент (10–20% от состава) смешивается с песком, известью, водой и алюминиевой пудрой.
Алюминий вступает в реакцию с известью, выделяя водород, который создает пористую структуру.
Формирование и предварительное твердение:
Цемент обеспечивает схватывание смеси в формах, позволяя разрезать массив на блоки через 2–4 часа.
Автоклавирование:
Блоки обрабатываются паром под высоким давлением (12 атмосфер) при температуре 180–200°C.
Цемент участвует в синтезе тоберморита — минерала, придающего газобетону финальную прочность и стабильность.
Почему нельзя заменить цемент?
Известь — второй вяжущий компонент — отвечает за газообразование, но не обеспечивает достаточной прочности.
Гипс или глина могут частично заменить цемент, но это снизит марку прочности и морозостойкость блоков.
Оптимальное соотношение цемента и извести (обычно 1:1) — залог сбалансированных свойств материала.
Как качество цемента влияет на газобетон?
Марка цемента:
Используется портландцемент М400–М500. Чем выше марка, тем прочнее блоки (класс B2.5–B3.5).
Свежесть:
Цемент теряет активность через 2–3 месяца хранения. Просроченный материал замедлит схватывание.
Минеральные добавки:
Наличие шлака или золы (до 20%) допустимо, но их избыток ухудшит реакцию газообразования.
Преимущества использования цемента в газобетоне
Высокая несущая способность: Блоки выдерживают нагрузку до 5 этажей.
Долговечность: Срок службы конструкций — 50–100 лет.
Экологичность: Безопасный состав, пригодный для жилого строительства.
Огнестойкость: Негорючий материал (класс пожарной безопасности А1).
В технологии автоклавного газобетона используется кварцевый песок. Он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736 «Песок для строительных работ. Технические условия».
Некоторые характеристики такого песка: содержание кварца — не менее 85%, слюды — не более 0,5%, илистых и глинистых примесей — не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Рекомендуемый предельный размер зёрен песка — не более 3 мм, с содержанием зёрен 0–1 мм 60–80%.
Также допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%.
Некоторые характеристики такого песка: содержание кварца — не менее 85%, слюды — не более 0,5%, илистых и глинистых примесей — не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Рекомендуемый предельный размер зёрен песка — не более 3 мм, с содержанием зёрен 0–1 мм 60–80%.
Также допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%.
Да, автоклавный газобетон обладает лучшими показателями теплопроводности и прочности по сравнению с неавтоклавными материалами.
Теплопроводность у автоклавного газобетона ниже, чем у неавтоклавного, поскольку при такой технологии производства можно получить структуру с равномерным распределением ячеек-пузырей. В то время как при естественном застывании поры распределены неравномерно.
Прочность у автоклавного газобетона также выше, чем у неавтоклавных материалов. Например, при плотности D600 неавтоклавные материалы имеют прочность на сжатие в два раза ниже, чем у автоклавного газобетона.
При этом у неавтоклавного газобетона с небольшой плотностью блоков есть свои преимущества: он может использоваться для утепления подвалов и чердаков.
Теплопроводность у автоклавного газобетона ниже, чем у неавтоклавного, поскольку при такой технологии производства можно получить структуру с равномерным распределением ячеек-пузырей. В то время как при естественном застывании поры распределены неравномерно.
Прочность у автоклавного газобетона также выше, чем у неавтоклавных материалов. Например, при плотности D600 неавтоклавные материалы имеют прочность на сжатие в два раза ниже, чем у автоклавного газобетона.
При этом у неавтоклавного газобетона с небольшой плотностью блоков есть свои преимущества: он может использоваться для утепления подвалов и чердаков.
Разбираемся в маркировке строительных материалов
При выборе стройматериалов, таких как газобетон, пенобетон или кирпич, вы часто встречаете обозначения С2,0, С2,5, С3,5 и другие. Эти цифры — не случайный набор символов, а ключевой параметр, определяющий надежность и область применения материала. Расскажем простым языком, что скрывается за этими значениями и как их правильно интерпретировать.
Класс прочности: что означает буква «С» и цифры?
Маркировка СX,Y (например, С2,0 или С2,5) — это класс прочности на сжатие, где:
«С» — обозначение прочности (от англ. Compressive strength).
X,Y — цифровое значение, указывающее на то, какую нагрузку (в мегапаскалях, МПа) выдерживает материал на 1 см².
Пример:
С2,0 = 2,0 МПа ≈ 20 кг/см².
С2,5 = 2,5 МПа ≈ 25 кг/см².
Чем выше цифра после «С», тем прочнее материал.
Как определяют класс прочности?
Маркировка присваивается после обязательных испытаний в лаборатории:
Изготовление образцов (кубы или цилиндры стандартного размера).
Постепенное сжатие образца под прессом до разрушения.
Расчет средней прочности партии.
Результаты фиксируются в протоколах, а материал получает сертификат с указанием класса (например, С2,5 по ГОСТ 31360-2024 (31360-2007) или EN 771-4).
Где применяются материалы разных классов?
Класс прочности напрямую влияет на выбор материала для конкретных задач:
Почему это важно?
Безопасность: Использование материала с недостаточной прочностью (например, С1,5 для несущих стен) приведет к трещинам и деформациям.
Экономия: Неоправданный выбор слишком высокого класса (С5,0 для гаража) увеличит бюджет стройки.
Долговечность: Правильный класс гарантирует, что дом простоит десятилетия без потери свойств.
Как выбрать нужный класс?
Учитывайте:
Тип конструкции: несущие стены, перегородки, утепление.
Этажность здания.
Нагрузки: вес перекрытий, кровли, ветровые и снеговые нагрузки.
Рекомендации производителя: в технической документации всегда указаны допустимые сферы применения.
При выборе стройматериалов, таких как газобетон, пенобетон или кирпич, вы часто встречаете обозначения С2,0, С2,5, С3,5 и другие. Эти цифры — не случайный набор символов, а ключевой параметр, определяющий надежность и область применения материала. Расскажем простым языком, что скрывается за этими значениями и как их правильно интерпретировать.
Класс прочности: что означает буква «С» и цифры?
Маркировка СX,Y (например, С2,0 или С2,5) — это класс прочности на сжатие, где:
«С» — обозначение прочности (от англ. Compressive strength).
X,Y — цифровое значение, указывающее на то, какую нагрузку (в мегапаскалях, МПа) выдерживает материал на 1 см².
Пример:
С2,0 = 2,0 МПа ≈ 20 кг/см².
С2,5 = 2,5 МПа ≈ 25 кг/см².
Чем выше цифра после «С», тем прочнее материал.
Как определяют класс прочности?
Маркировка присваивается после обязательных испытаний в лаборатории:
Изготовление образцов (кубы или цилиндры стандартного размера).
Постепенное сжатие образца под прессом до разрушения.
Расчет средней прочности партии.
Результаты фиксируются в протоколах, а материал получает сертификат с указанием класса (например, С2,5 по ГОСТ 31360-2024 (31360-2007) или EN 771-4).
Где применяются материалы разных классов?
Класс прочности напрямую влияет на выбор материала для конкретных задач:
Класс | Прочность (МПа) | Примеры применения |
С1,5 | 1,5 | Утепление стен, ненагруженные перегородки. |
С2,0 | 2,0 | Малоэтажные дома (1-2 этажа), внутренние стены. |
С2,5 | 2,5 | Несущие стены в домах до 3 этажей. |
С3,5 | 3,5 | Многоэтажное строительство, цокольные этажи. |
С5,0 | 5,0 | Промышленные объекты, высотные здания. |
Безопасность: Использование материала с недостаточной прочностью (например, С1,5 для несущих стен) приведет к трещинам и деформациям.
Экономия: Неоправданный выбор слишком высокого класса (С5,0 для гаража) увеличит бюджет стройки.
Долговечность: Правильный класс гарантирует, что дом простоит десятилетия без потери свойств.
Как выбрать нужный класс?
Учитывайте:
Тип конструкции: несущие стены, перегородки, утепление.
Этажность здания.
Нагрузки: вес перекрытий, кровли, ветровые и снеговые нагрузки.
Рекомендации производителя: в технической документации всегда указаны допустимые сферы применения.
Автоклавный газобетон производится из цемента, песка, золы, извести, алюминиевой пудры и других материалов путем подготовки сырья, дозирования компонентов, смешения, заливки, процесса порообразования, кантования, распалубки, резки, автоклавирования и упаковки.
Да, из газобетонных блоков D400 с классом прочности В2,0 можно строить несущие стены.
Согласно нормам проектирования и строительства ограждающих конструкций из ячеистых бетонов СТО-501, при классе бетона 2,5 можно возводить несущие газобетонные стены до трёх этажей, а при классе 2,0 — до двух этажей.
Однако при проектировании здания решение о возможном количестве этажей в несущих стенах из газобетонных блоков плотностью D400 принимает проектировщик, учитывая нагрузки, толщину стен, площади опор перекрытий и балок.
Также стоит учитывать, что несущая способность каменной кладки зависит не только от прочности блоков, но и от их структуры и размеров, технологии кладки, толщины растворного шва и других факторов.
Согласно нормам проектирования и строительства ограждающих конструкций из ячеистых бетонов СТО-501, при классе бетона 2,5 можно возводить несущие газобетонные стены до трёх этажей, а при классе 2,0 — до двух этажей.
Однако при проектировании здания решение о возможном количестве этажей в несущих стенах из газобетонных блоков плотностью D400 принимает проектировщик, учитывая нагрузки, толщину стен, площади опор перекрытий и балок.
Также стоит учитывать, что несущая способность каменной кладки зависит не только от прочности блоков, но и от их структуры и размеров, технологии кладки, толщины растворного шва и других факторов.
Этажность зданий из газобетона может варьироваться в зависимости от класса прочности материала:
Из газобетона с классом по прочности В 2 строят здания высотой до 2 этажей.
С классом В 2,5 — до 3 этажей.
С классом В 3,5 — до 5 этажей (до 20 м).
Согласно СТО НААГ 3.1–2013, несущие стены из автоклавного газобетона рекомендуется возводить высотой до 5 этажей (до 20 м) включительно (не считая цокольного и мансардного этажей). Самонесущие стены зданий — высотой до 9 этажей (до 30 м) включительно.
При наличии расчётного обоснования возможно увеличение этажности здания.
Также практика показывает, что из газобетона строят многоэтажки по технологии монолитного строительства высотой до 10 этажей и выше.
Кроме того, количество этажей, которое можно возвести из газобетона при строительстве частных домов, варьируется в зависимости от местных строительных норм и правил, несущей способности грунта и конструкции дома.
Из газобетона с классом по прочности В 2 строят здания высотой до 2 этажей.
С классом В 2,5 — до 3 этажей.
С классом В 3,5 — до 5 этажей (до 20 м).
Согласно СТО НААГ 3.1–2013, несущие стены из автоклавного газобетона рекомендуется возводить высотой до 5 этажей (до 20 м) включительно (не считая цокольного и мансардного этажей). Самонесущие стены зданий — высотой до 9 этажей (до 30 м) включительно.
При наличии расчётного обоснования возможно увеличение этажности здания.
Также практика показывает, что из газобетона строят многоэтажки по технологии монолитного строительства высотой до 10 этажей и выше.
Кроме того, количество этажей, которое можно возвести из газобетона при строительстве частных домов, варьируется в зависимости от местных строительных норм и правил, несущей способности грунта и конструкции дома.
Для запуска производства автоклавного газобетона (AAC) необходимо выполнить следующие шаги:
- Составить бизнес-план. В нём нужно описать проект, предполагаемую продукцию и целевую аудиторию.
- Выбрать технологию и оборудование. Это ключевые моменты, которые влияют на успешность и перспективность производства. При выборе нужно учесть доступность сырья и требуемый конечный продукт.
- Подготовить основные компоненты. В отдельных бункерах подготавливают цемент, кварцевый песок (либо золу уноса), газообразователи, гипс и известь. Песок (либо зола уноса) предварительно перемалывают до состояния муки.
- Смешать компоненты. Это делают в специальном бункере. Тщательное перемешивание позволяет получить однородную массу и обеспечить стабильные характеристики по всему массиву.
- Залить формы. Сырьё, смешанное с водой, тщательно перемешивают и заливают в форму.
- Пройти процесс порообразования. Образование замкнутых пор в массе бетона придаёт газобетону его уникальные характеристики по энергоэффективности.
- Пройти камеру предварительного созревания. В условиях стабильной температуры 35–45 градусов в течение 3–4 часов происходит вспучивание массива бетона за счёт выделения водорода, и происходит созревание бетонной смеси (набор распалубочной прочности).
- Пройти линию резки. Массив газобетона попадает на линию струнной резки, где при помощи кантования массива происходит нарезка в трёх плоскостях.
- Пройти автоклавирование. Обработка строительных блоков в автоклаве проходит при температуре 180–190 градусов и давлении 12 атмосфер.
- Контролировать качество. Контроль качества продукции на выходе с производства осуществляется отделом технического контроля и аккредитованной лабораторией.
- Упаковать продукцию. После проведения технического контроля строительные блоки из автоклавного газобетона поступают на участок упаковки, где их укладывают на деревянные поддоны, упаковывают полиэтиленовой плёнкой и перетягивают стреплентами.
- Подготовить склад готовой продукции. На специально подготовленных площадках продукция хранится до отгрузки клиенту.
- Организовать доставку. Доставка клиенту возможна автотранспортом, железнодорожным транспортом. Доступна услуга самовывоза.
Сырьевые материалы для автоклавного газобетона:
Цемент. Главный вяжущий материал при производстве газобетона.
Кварцевый песок. Предварительно перемалывается до состояния муки.
Зольная пыль. Основной источник алюминия и кремния в газобетоне, альтернатива песку.
Известь. Обеспечивает высокую механическую прочность газобетона.
Гипс. Используется как регулирующий реагент в процессе вспучивания, замедлитель гашения негашёной извести и уплотнитель смеси.
Газообразователь. Обычно это алюминиевая пудра, которая стимулирует вспучивание смеси.
Вспомогательные материалы:
Вода. Используется для смешивания компонентов.
Дисперсия многослойных углеродных нанотрубок. Оптимизирует процессы вспучивания и структурообразования ячеистобетонной массы, снижает плотность и теплопроводность газобетона при сохранении прочностных показателей.
Цемент. Главный вяжущий материал при производстве газобетона.
Кварцевый песок. Предварительно перемалывается до состояния муки.
Зольная пыль. Основной источник алюминия и кремния в газобетоне, альтернатива песку.
Известь. Обеспечивает высокую механическую прочность газобетона.
Гипс. Используется как регулирующий реагент в процессе вспучивания, замедлитель гашения негашёной извести и уплотнитель смеси.
Газообразователь. Обычно это алюминиевая пудра, которая стимулирует вспучивание смеси.
Вспомогательные материалы:
Вода. Используется для смешивания компонентов.
Дисперсия многослойных углеродных нанотрубок. Оптимизирует процессы вспучивания и структурообразования ячеистобетонной массы, снижает плотность и теплопроводность газобетона при сохранении прочностных показателей.
Приёмка и хранение сырьевых компонентов на заводе автоклавного газобетона включают следующие этапы:
Доставка сырья. Исходное сырьё — песок и комовая известь — доставляется на склады предприятия, откуда подаётся в приёмные бункеры.
Входной контроль. Проводится для проверки качества компонентов.
Хранение. Известь, цемент и гипс хранятся в силосах, оснащенных системой датчиков уровня и температуры материалов.
Подготовка песка. После контроля песок подаётся в мельницу мокрого помола для изготовления шлама и в мельницу сухого помола для изготовления известково-песчаного вяжущего.
Усреднение и хранение шлама. Шлам по трубопроводам насосами перекачивается в шламовые бассейны для дальнейшего усреднения и хранения.
Хранение известково-песчаного вяжущего. Оно пневмотранспортом направляется в накопительные силосы.
Помещения для хранения сырья должны быть закрытыми, сухими и хорошо вентилируемыми.
Доставка сырья. Исходное сырьё — песок и комовая известь — доставляется на склады предприятия, откуда подаётся в приёмные бункеры.
Входной контроль. Проводится для проверки качества компонентов.
Хранение. Известь, цемент и гипс хранятся в силосах, оснащенных системой датчиков уровня и температуры материалов.
Подготовка песка. После контроля песок подаётся в мельницу мокрого помола для изготовления шлама и в мельницу сухого помола для изготовления известково-песчаного вяжущего.
Усреднение и хранение шлама. Шлам по трубопроводам насосами перекачивается в шламовые бассейны для дальнейшего усреднения и хранения.
Хранение известково-песчаного вяжущего. Оно пневмотранспортом направляется в накопительные силосы.
Помещения для хранения сырья должны быть закрытыми, сухими и хорошо вентилируемыми.
Некоторые свойства автоклавных ячеистых бетонов:
Небольшой вес при достаточно крупных размерах (один блок заменяет до 20 стандартных кирпичей, что позволяет ускорить строительство).
Огнестойкость благодаря составу на основе минералов.
Экологическая чистота. По этому показателю газобетон превосходит даже такие традиционные материалы, как дерево и кирпич.
Низкая теплопроводность. Позволяет поддерживать в здании благоприятный микроклимат.
Хорошие шумоизоляционные характеристики.
Высокая точность геометрии блоков, которые изготавливают в заводских условиях. Это позволяет ускорить процесс производства и сократить расход раствора.
Низкая гигроскопичность. Показатель водопоглощения составляет 4–5%, но при этом материал не только легко поглощает влагу, но и очень быстро её отдаёт, поэтому сырости в помещении не бывает.
Морозостойкость — не более 25 циклов замораживания и оттаивания.
Небольшой вес при достаточно крупных размерах (один блок заменяет до 20 стандартных кирпичей, что позволяет ускорить строительство).
Огнестойкость благодаря составу на основе минералов.
Экологическая чистота. По этому показателю газобетон превосходит даже такие традиционные материалы, как дерево и кирпич.
Низкая теплопроводность. Позволяет поддерживать в здании благоприятный микроклимат.
Хорошие шумоизоляционные характеристики.
Высокая точность геометрии блоков, которые изготавливают в заводских условиях. Это позволяет ускорить процесс производства и сократить расход раствора.
Низкая гигроскопичность. Показатель водопоглощения составляет 4–5%, но при этом материал не только легко поглощает влагу, но и очень быстро её отдаёт, поэтому сырости в помещении не бывает.
Морозостойкость — не более 25 циклов замораживания и оттаивания.
Химический состав газобетона включает следующие компоненты:
Песок, преимущественно кварцевый (около 65%). Играет роль заполнителя, который придаёт материалу плотность и прочность, а также способствует образованию пор.
Портландцемент (примерно 20%) с высоким содержанием силикатов (от 60%). Он превращает всю смесь в однородную массу.
Вода. Необходима для затворения цемента и извести, а также для реакции пенообразования. Кроме того, вода служит средой, в которой происходит равномерное распределение всех компонентов смеси.
Негашёная известь (около 10%) с большим содержанием оксидов магния и кальция. Используется как активный компонент, который вступает в химическую реакцию с кремнезёмом, содержащимся в песке, в процессе автоклавной обработки газобетона. Это приводит к образованию силикатов кальция, которые значительно повышают прочность материала.
Гипс (3–5%). Иногда добавляется в состав газобетона для ускорения процесса затвердевания и регулирования времени схватывания смеси. Может также улучшать пластичность материала, что облегчает процесс формования блоков
Пудра (паста) из алюминия (0,05%) — порообразующий компонент. При добавлении в смесь алюминиевая пудра реагирует с водой и щелочными компонентами, выделяя водород. Этот газ образует мельчайшие пузырьки, которые затем застывают в толще материала, формируя пористую структуру.
Песок, преимущественно кварцевый (около 65%). Играет роль заполнителя, который придаёт материалу плотность и прочность, а также способствует образованию пор.
Портландцемент (примерно 20%) с высоким содержанием силикатов (от 60%). Он превращает всю смесь в однородную массу.
Вода. Необходима для затворения цемента и извести, а также для реакции пенообразования. Кроме того, вода служит средой, в которой происходит равномерное распределение всех компонентов смеси.
Негашёная известь (около 10%) с большим содержанием оксидов магния и кальция. Используется как активный компонент, который вступает в химическую реакцию с кремнезёмом, содержащимся в песке, в процессе автоклавной обработки газобетона. Это приводит к образованию силикатов кальция, которые значительно повышают прочность материала.
Гипс (3–5%). Иногда добавляется в состав газобетона для ускорения процесса затвердевания и регулирования времени схватывания смеси. Может также улучшать пластичность материала, что облегчает процесс формования блоков
Пудра (паста) из алюминия (0,05%) — порообразующий компонент. При добавлении в смесь алюминиевая пудра реагирует с водой и щелочными компонентами, выделяя водород. Этот газ образует мельчайшие пузырьки, которые затем застывают в толще материала, формируя пористую структуру.
Один из рецептов сырьевой смеси для изготовления автоклавного газобетона:
портландцемент — 8–14%;
негашёная известь — 12–18%;
песок кварцевый — 37–40%;
полифункциональный газообразователь на основе алюминиевой пасты и поверхностно-активных веществ — 0,15–0,40%;
дисперсия многослойных углеродных нанотрубок в растворе суперпластификатора на основе поликарбоксилатов, активированных с помощью ультразвукового диспергатора, содержащая 1–3% многослойных углеродных нанотрубок — 0,005–0,02%;
вода с температурой 45–55°С — 32–38%.
Точные состав и пропорции ингредиентов определяются ГОСТом и зависят от целей строительства.
портландцемент — 8–14%;
негашёная известь — 12–18%;
песок кварцевый — 37–40%;
полифункциональный газообразователь на основе алюминиевой пасты и поверхностно-активных веществ — 0,15–0,40%;
дисперсия многослойных углеродных нанотрубок в растворе суперпластификатора на основе поликарбоксилатов, активированных с помощью ультразвукового диспергатора, содержащая 1–3% многослойных углеродных нанотрубок — 0,005–0,02%;
вода с температурой 45–55°С — 32–38%.
Точные состав и пропорции ингредиентов определяются ГОСТом и зависят от целей строительства.
Технология производства автоклавного газобетона (AAC) включает несколько этапов:
Подготовка сырья. Для изготовления блоков используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.
Формование. Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре приблизительно 35–45 °С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название.
Резка на блоки. Массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам. Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство.
Обработка в автоклаве. Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180–190 °С, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура.
Упаковывание. На последнем этапе блоки аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную плёнку с помощью автоматического оборудования. Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.
Подготовка сырья. Для изготовления блоков используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.
Формование. Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре приблизительно 35–45 °С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название.
Резка на блоки. Массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам. Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство.
Обработка в автоклаве. Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180–190 °С, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура.
Упаковывание. На последнем этапе блоки аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную плёнку с помощью автоматического оборудования. Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.
Некоторые участки производственного процесса автоклавных линий газобетона:
Участок помола песка. Песок подвергается мокрому помолу в шаровой мельнице. Получившийся в результате помола песчаный шлам закачивается в шламовые бассейны с мешалками, где усредняется до необходимой плотности и насосом подаётся на участок. Алюминиевая паста перемешивается с водой в дисперсию и также подаётся на участок.
Смешивание и дозирование. В определённой пропорции песчаный шлам, цемент, известь, вода и алюминиевая суспензия порционно подаётся в смеситель и заливается в формы. В форме происходит взаимодействие цемента, извести и алюминия с выделением водорода, который образует газовые поры с равномерной структурой. На ударном столе массив поднимается до необходимых размеров и подаётся в камеру созревания для набора необходимой твёрдости и прочности.
Линия резки. Массив автоклавного газобетона, набравший необходимую прочность, подаётся на поворотный стол, где устанавливается в вертикальное положение. Применение коротких струн при резке позволяет достичь высокой геометрической точности (с максимальным отклонением в один-три миллиметра).
Участок автоклавирования (запекания в печи). После линии резки массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загоняются в автоклав.
Участок сортировки и упаковки. После участка автоклавирования блоки подаются на участок сортировки и упаковки, где разделяются по горизонтальным швам на разделительной машине. С помощью машины перестановки блоки устанавливаются на деревянные поддоны и подаются на участок упаковки, где упаковываются в термоусадочную плёнку и поступают на склад.
Участок помола песка. Песок подвергается мокрому помолу в шаровой мельнице. Получившийся в результате помола песчаный шлам закачивается в шламовые бассейны с мешалками, где усредняется до необходимой плотности и насосом подаётся на участок. Алюминиевая паста перемешивается с водой в дисперсию и также подаётся на участок.
Смешивание и дозирование. В определённой пропорции песчаный шлам, цемент, известь, вода и алюминиевая суспензия порционно подаётся в смеситель и заливается в формы. В форме происходит взаимодействие цемента, извести и алюминия с выделением водорода, который образует газовые поры с равномерной структурой. На ударном столе массив поднимается до необходимых размеров и подаётся в камеру созревания для набора необходимой твёрдости и прочности.
Линия резки. Массив автоклавного газобетона, набравший необходимую прочность, подаётся на поворотный стол, где устанавливается в вертикальное положение. Применение коротких струн при резке позволяет достичь высокой геометрической точности (с максимальным отклонением в один-три миллиметра).
Участок автоклавирования (запекания в печи). После линии резки массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загоняются в автоклав.
Участок сортировки и упаковки. После участка автоклавирования блоки подаются на участок сортировки и упаковки, где разделяются по горизонтальным швам на разделительной машине. С помощью машины перестановки блоки устанавливаются на деревянные поддоны и подаются на участок упаковки, где упаковываются в термоусадочную плёнку и поступают на склад.
Да, автоклавный газобетон не горит и не тонет.
Он относится к категории негорючих строительных материалов и способен выдерживать одностороннее воздействие огня в течение 3–7 часов. При этом газобетон не растворяется в воде.
Он относится к категории негорючих строительных материалов и способен выдерживать одностороннее воздействие огня в течение 3–7 часов. При этом газобетон не растворяется в воде.
Некоторые нормативно-технические документы, которые касаются автоклавного газобетона:
ГОСТ 31360-2024(31360-2007) «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»;
ГОСТ 31359-2024(31359-2007) «Бетоны ячеистые автоклавного твердения»;
СТО 73045594-001-2008;
СТО НААГ 3.1-2013 «Конструкции с применением автоклавного газобетона в строительстве зданий и сооружений. Правила проектирования и строительства»;
СТО НОСТРОЙ 2.9.136-2013 «Устройство конструкций с применением изделий и армированных элементов из ячеистых бетонов автоклавного твердения. Правила, контроль выполнения и требования к результатам работ, рекомендации по применению».
ГОСТ 31360-2024(31360-2007) «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»;
ГОСТ 31359-2024(31359-2007) «Бетоны ячеистые автоклавного твердения»;
СТО 73045594-001-2008;
СТО НААГ 3.1-2013 «Конструкции с применением автоклавного газобетона в строительстве зданий и сооружений. Правила проектирования и строительства»;
СТО НОСТРОЙ 2.9.136-2013 «Устройство конструкций с применением изделий и армированных элементов из ячеистых бетонов автоклавного твердения. Правила, контроль выполнения и требования к результатам работ, рекомендации по применению».
Некоторые виды оборудования для производства автоклавного газобетона:
Щековая дробилка. Используется для дробления материала.
Шаровая мельница. Предназначена для помола сырьевых материалов до заданной тонкости.
Шламовый насос. Предназначен для перекачки абразивных и плотных растворов с крупными частицами.
Шламовый бассейн. Вертикального типа со встроенной мешалкой используется для промежуточного хранения шламовых растворов.
Дозатор. Предназначен для взвешивания и дозирования сырьевой смеси.
Смеситель для заливки. Используется для приготовления сырьевой смеси и заливки её в форму.
Форма. Представляет собой стальную жёсткую конструкцию, оснащенную съёмной боковиной и приспособлениями для её кантовки.
Камера созревания. Предназначена для выдержки форм с сырьевой смесью до набора сырцом заданной твёрдости.
Манипулятор кантования. Используется для транспортировки формы с сырцом заданной твёрдости на линию резки.
Резательный комплекс. Предназначен для резки массива на блоки заданного размера.
Автоклавная тележка. Используется для транспортировки массивов с сырцом в автоклав.
Автоклав. Герметичный цилиндрический сосуд, оснащённый одной или двумя быстросъёмными крышками. В автоклавах происходит термовлажностная обработка сырца паром, в результате которой газобетон приобретает потребительские свойства.
Устройство деления блоков. Используется для разделения слипшихся в процессе производства газобетонных блоков.
Упаковочная линия. Специальный кран переносит готовую продукцию в зону упаковки и ставит на поддоны. Далее каждый поддон с блоками упаковывается в термоусадочную плёнку, после чего вилочный погрузчик перевозит упакованную продукцию на склад.
Некоторые производители оборудования для производства автоклавного газобетона:
XELLA YTONG. Германия, входит в концерн Xella.
WEHRHAHN. Германия.
MASA-HENKE. Германия.
HESS AAC. Голландия.
WKB Systems GmbH. Германия.
Щековая дробилка. Используется для дробления материала.
Шаровая мельница. Предназначена для помола сырьевых материалов до заданной тонкости.
Шламовый насос. Предназначен для перекачки абразивных и плотных растворов с крупными частицами.
Шламовый бассейн. Вертикального типа со встроенной мешалкой используется для промежуточного хранения шламовых растворов.
Дозатор. Предназначен для взвешивания и дозирования сырьевой смеси.
Смеситель для заливки. Используется для приготовления сырьевой смеси и заливки её в форму.
Форма. Представляет собой стальную жёсткую конструкцию, оснащенную съёмной боковиной и приспособлениями для её кантовки.
Камера созревания. Предназначена для выдержки форм с сырьевой смесью до набора сырцом заданной твёрдости.
Манипулятор кантования. Используется для транспортировки формы с сырцом заданной твёрдости на линию резки.
Резательный комплекс. Предназначен для резки массива на блоки заданного размера.
Автоклавная тележка. Используется для транспортировки массивов с сырцом в автоклав.
Автоклав. Герметичный цилиндрический сосуд, оснащённый одной или двумя быстросъёмными крышками. В автоклавах происходит термовлажностная обработка сырца паром, в результате которой газобетон приобретает потребительские свойства.
Устройство деления блоков. Используется для разделения слипшихся в процессе производства газобетонных блоков.
Упаковочная линия. Специальный кран переносит готовую продукцию в зону упаковки и ставит на поддоны. Далее каждый поддон с блоками упаковывается в термоусадочную плёнку, после чего вилочный погрузчик перевозит упакованную продукцию на склад.
Некоторые производители оборудования для производства автоклавного газобетона:
XELLA YTONG. Германия, входит в концерн Xella.
WEHRHAHN. Германия.
MASA-HENKE. Германия.
HESS AAC. Голландия.
WKB Systems GmbH. Германия.
Да поставляем!!!
Заменяем компоненты на автоклавных газобетонных заводах любых производителей - линии резки, автоклавы, формы и различные другие механизмы! Проводим модернизацию и доукомплектовываем работающие заводы!
Запасные части, отдельные узлы и механизмы для европейского оборудования газобетонных заводов:
XELLA Ytong
HESS AAC Systems B.V.
Wehrhahn GmbH
WKB Systems GmbH
Masa GmbHв
Заменяем компоненты на автоклавных газобетонных заводах любых производителей - линии резки, автоклавы, формы и различные другие механизмы! Проводим модернизацию и доукомплектовываем работающие заводы!
Запасные части, отдельные узлы и механизмы для европейского оборудования газобетонных заводов:
XELLA Ytong
HESS AAC Systems B.V.
Wehrhahn GmbH
WKB Systems GmbH
Masa GmbHв
Да, автоклавный ячеистый бетон используется в декоративном искусстве. Из него делают, например:
фигурную тротуарную плитку;
фигурные ограждения;
лепнину;
лестничные балясины;
декоративные колонны;
декоративные балки и ригели;
столешницы и столы;
садовые скамейки;
полки и подставки;
украшения для сада и дома.
Блоки из автоклавного ячеистого бетона подходят для изготовления декоративной балки в доме. Из них можно вырезать фигуру любой формы, поверхность которой будет покрыта мелкими вмятинами, создающими оригинальную текстуру и рисунок.
Также из автоклавного кирпича с пазами и гребнями делают оригинальные элементы декора: в пазы ставят кухонные приправы или маленькие вазоны с кактусами, а гребни превращают в подставки для свечей или фонариков.
фигурную тротуарную плитку;
фигурные ограждения;
лепнину;
лестничные балясины;
декоративные колонны;
декоративные балки и ригели;
столешницы и столы;
садовые скамейки;
полки и подставки;
украшения для сада и дома.
Блоки из автоклавного ячеистого бетона подходят для изготовления декоративной балки в доме. Из них можно вырезать фигуру любой формы, поверхность которой будет покрыта мелкими вмятинами, создающими оригинальную текстуру и рисунок.
Также из автоклавного кирпича с пазами и гребнями делают оригинальные элементы декора: в пазы ставят кухонные приправы или маленькие вазоны с кактусами, а гребни превращают в подставки для свечей или фонариков.
Энергоэффективные жилые дома с классом «А+» и «A++» из газобетона D300 — это реальность. Об этом стало известно после комплекса научно-технических испытаний, который прошёл на базе Центрального научно-исследовательского института строительной физики Российской академии архитектуры и строительных наук (ФГБУ «НИИСФ РААСН»).
Исследование заключалось в определении показателей энергопотребления типового многоквартирного здания с однослойной ограждающей конструкцией толщиной 300 мм с применением автоклавного газобетона D300 торговой марки «ГРАС» для климатических условий городов Самары и Ставрополя.
По итогам испытаний лаборатории ФГБУ «НИИСФ РААСН» получено заключение: класс энергосбережения многоквартирного жилого дома для города Самары равен «А+», а для Ставрополя — «А++».
Класс энергосбережения — это показатель, по которому оценивают, насколько экономно здание расходует тепловую и электрическую энергию в процессе эксплуатации, то есть сколько ресурсов оно тратит на обогрев помещений и компенсацию потерь тепла.
Исследование заключалось в определении показателей энергопотребления типового многоквартирного здания с однослойной ограждающей конструкцией толщиной 300 мм с применением автоклавного газобетона D300 торговой марки «ГРАС» для климатических условий городов Самары и Ставрополя.
По итогам испытаний лаборатории ФГБУ «НИИСФ РААСН» получено заключение: класс энергосбережения многоквартирного жилого дома для города Самары равен «А+», а для Ставрополя — «А++».
Класс энергосбережения — это показатель, по которому оценивают, насколько экономно здание расходует тепловую и электрическую энергию в процессе эксплуатации, то есть сколько ресурсов оно тратит на обогрев помещений и компенсацию потерь тепла.
Вибрационная технология в производстве автоклавного газобетона заключается в том, что во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергают вибрации.
Пост вибрации (виброиглы) в этом процессе используются для обеспечения равномерности распределения смеси по объёму. После заливки в смесь опускают высокочастотные виброиглы, которые оказывают кратковременное воздействие.
Преимущества вибрационной технологии:
резкий набор структурной прочности после прекращения вибрирования;
сокращение периода вызревания до 40 минут;
сокращение продолжительности автоклавной обработки за счёт достаточно высокой начальной прочности и сохранения внутри массива перед автоклавированием температуры порядка 60–70 °С, возникающей в результате реакции газовыделения;
коэффициент конструктивного качества, прочность и морозостойкость вибровспученного бетона больше обычных;
усадочные деформации меньше за счёт меньшего водосодержания.
Пост вибрации (виброиглы) в этом процессе используются для обеспечения равномерности распределения смеси по объёму. После заливки в смесь опускают высокочастотные виброиглы, которые оказывают кратковременное воздействие.
Преимущества вибрационной технологии:
резкий набор структурной прочности после прекращения вибрирования;
сокращение периода вызревания до 40 минут;
сокращение продолжительности автоклавной обработки за счёт достаточно высокой начальной прочности и сохранения внутри массива перед автоклавированием температуры порядка 60–70 °С, возникающей в результате реакции газовыделения;
коэффициент конструктивного качества, прочность и морозостойкость вибровспученного бетона больше обычных;
усадочные деформации меньше за счёт меньшего водосодержания.
Классификация газобетонных блоков может проводиться по разным параметрам:
По плотности:
Теплоизоляционные (плотность от D200 до D350). Самые тёплые, но достаточно хрупкие блоки. Их используют преимущественно для сооружения внутренних перегородок, а также для утепления наружных стен.
Теплоизоляционно-конструкционные (марки D500–D600). Более прочные и, соответственно, менее тёплые материалы, которые применяют для возведения наружных стен в зданиях высотой в 1–2 этажа.
Конструкционные (плотность D700–D1200). Могут использоваться в строительстве сооружений высотой в 3–4 этажа, однако нуждаются в обязательном утеплении.
По технологии производства:
Автоклавные. Сушка материала происходит в специальных камерах под воздействием давления и высоких температур. Полученные газобетонные элементы становятся более прочными, однородными и отличаются высокой теплоизоляцией.
Неавтоклавные. Блоки не проходят печную обработку, а сушатся в естественных условиях. Они обладают огнеустойчивостью, низкой теплопроводностью, невысоким содержанием влажности.
По типу стен:
Перегородочные. Минимальная толщина первых составляет 75 мм. Они лёгкие, достаточно компактные, поэтому подходят для сооружения перегородок или ненесущих стен.
Несущие. Имеют более высокую прочность, выпускаются прямоугольниками толщиной от 20 см. На торцах при этом могут быть ручки для захвата или гребневые пазы.
По форме:
U-образная — для сооружения дверных, оконных проёмов, перемычек, монолитных поясов жёсткости.
НН — для опалубки внешнего контура стен.
Прямоугольная — для несущих стен.
С ручками захвата либо системой паз-гребень — для более надёжных конструкций.
Т-образная — для перекрытий.
По плотности:
Теплоизоляционные (плотность от D200 до D350). Самые тёплые, но достаточно хрупкие блоки. Их используют преимущественно для сооружения внутренних перегородок, а также для утепления наружных стен.
Теплоизоляционно-конструкционные (марки D500–D600). Более прочные и, соответственно, менее тёплые материалы, которые применяют для возведения наружных стен в зданиях высотой в 1–2 этажа.
Конструкционные (плотность D700–D1200). Могут использоваться в строительстве сооружений высотой в 3–4 этажа, однако нуждаются в обязательном утеплении.
По технологии производства:
Автоклавные. Сушка материала происходит в специальных камерах под воздействием давления и высоких температур. Полученные газобетонные элементы становятся более прочными, однородными и отличаются высокой теплоизоляцией.
Неавтоклавные. Блоки не проходят печную обработку, а сушатся в естественных условиях. Они обладают огнеустойчивостью, низкой теплопроводностью, невысоким содержанием влажности.
По типу стен:
Перегородочные. Минимальная толщина первых составляет 75 мм. Они лёгкие, достаточно компактные, поэтому подходят для сооружения перегородок или ненесущих стен.
Несущие. Имеют более высокую прочность, выпускаются прямоугольниками толщиной от 20 см. На торцах при этом могут быть ручки для захвата или гребневые пазы.
По форме:
U-образная — для сооружения дверных, оконных проёмов, перемычек, монолитных поясов жёсткости.
НН — для опалубки внешнего контура стен.
Прямоугольная — для несущих стен.
С ручками захвата либо системой паз-гребень — для более надёжных конструкций.
Т-образная — для перекрытий.
Автоклавные газобетонные блоки могут быть как с системой «паз-гребень» и захватами для рук, так и прямыми (с гладкими торцами).
Блоки с системой «паз-гребень» имеют выступ с одной стороны и углубление с другой, что позволяет соединять блоки без использования раствора в вертикальных швах. Захваты для рук упрощают работу с блоком.
Прямые блоки с гладкими торцами способствуют лучшему промазыванию вертикального шва, что улучшает качество кладки. Такие блоки более устойчивы к логистическим операциям, получают меньше сколов при транспортировке и погрузо-разгрузочных работах.
Выбор между этими типами автоклавных газобетонных блоков зависит от конкретных требований и предпочтений строителя.
Блоки с системой «паз-гребень» имеют выступ с одной стороны и углубление с другой, что позволяет соединять блоки без использования раствора в вертикальных швах. Захваты для рук упрощают работу с блоком.
Прямые блоки с гладкими торцами способствуют лучшему промазыванию вертикального шва, что улучшает качество кладки. Такие блоки более устойчивы к логистическим операциям, получают меньше сколов при транспортировке и погрузо-разгрузочных работах.
Выбор между этими типами автоклавных газобетонных блоков зависит от конкретных требований и предпочтений строителя.
Соединения автоклавов для газобетона выполняются с помощью сварных соединений крышки и фланца, которые выполняются с помощью автоматической дуговой сварки под флюсом. Для повышения прочности автоклава сварные швы проходят несколько термообработок.
Также герметичность соединения обеспечивается крышкой с байонетным затвором, которая гарантирует быстрое открывание и герметичность соединения. Байонетная конструкция зубцов, входящих в зацеплении, исключает случайное открывание крышки или её подрыв, а герметичность достигается манжетой, установленной в зазоре при подаче к ней избыточного давления.
Кроме того, для эффективной работы системы необходимо обеспечить герметичное соединение парового котла и корпуса автоклава.
Также герметичность соединения обеспечивается крышкой с байонетным затвором, которая гарантирует быстрое открывание и герметичность соединения. Байонетная конструкция зубцов, входящих в зацеплении, исключает случайное открывание крышки или её подрыв, а герметичность достигается манжетой, установленной в зазоре при подаче к ней избыточного давления.
Кроме того, для эффективной работы системы необходимо обеспечить герметичное соединение парового котла и корпуса автоклава.
Наши линии оснащены тупиковыми и проходными автоклавами: технологическая гибкость для вашего успеха
На производственных линиях используются тупиковые и проходные автоклавы — два типа оборудования, которые обеспечивают максимальную эффективность и контроль качества на этапе обработки газобетона. Это сочетание позволяет нам адаптироваться к задачам любого масштаба, гарантируя безупречные характеристики готовой продукции.
Почему мы используем оба типа автоклавов?
Каждый тип автоклава решает уникальные задачи:
1. Тупиковые автоклавы
Конструкция: Одна дверь для загрузки/выгрузки.
Преимущества:
Идеальны для небольших партий или экспериментальных составов.
Позволяют точно контролировать параметры обработки (температуру, давление, время).
Просты в обслуживании и ремонте.
2. Проходные автоклавы
Конструкция: Две двери для непрерывного цикла (загрузка сырца с одной стороны, выгрузка готовых блоков — с другой).
Преимущества:
Высокая производительность за счет конвейерной обработки.
Снижение энергозатрат благодаря оптимизации теплового режима.
Минимизация простоев: пока одна партия обрабатывается, следующая уже готовится к загрузке.
Ключевые преимущества нашей технологии
Гибкость производства — работаем как с мелкими заказами, так и с крупными партиями.
Стабильное качество — автоклавы поддерживают точные параметры (до 12 бар давления и 190°C), обеспечивая однородную структуру блоков.
Энергоэффективность — рекуперация тепла в проходных автоклавах снижает расход энергии на 20-30%.
Скорость — цикл обработки занимает от 8 до 12 часов в зависимости от плотности газобетона.
На производственных линиях используются тупиковые и проходные автоклавы — два типа оборудования, которые обеспечивают максимальную эффективность и контроль качества на этапе обработки газобетона. Это сочетание позволяет нам адаптироваться к задачам любого масштаба, гарантируя безупречные характеристики готовой продукции.
Почему мы используем оба типа автоклавов?
Каждый тип автоклава решает уникальные задачи:
1. Тупиковые автоклавы
Конструкция: Одна дверь для загрузки/выгрузки.
Преимущества:
Идеальны для небольших партий или экспериментальных составов.
Позволяют точно контролировать параметры обработки (температуру, давление, время).
Просты в обслуживании и ремонте.
2. Проходные автоклавы
Конструкция: Две двери для непрерывного цикла (загрузка сырца с одной стороны, выгрузка готовых блоков — с другой).
Преимущества:
Высокая производительность за счет конвейерной обработки.
Снижение энергозатрат благодаря оптимизации теплового режима.
Минимизация простоев: пока одна партия обрабатывается, следующая уже готовится к загрузке.
Ключевые преимущества нашей технологии
Гибкость производства — работаем как с мелкими заказами, так и с крупными партиями.
Стабильное качество — автоклавы поддерживают точные параметры (до 12 бар давления и 190°C), обеспечивая однородную структуру блоков.
Энергоэффективность — рекуперация тепла в проходных автоклавах снижает расход энергии на 20-30%.
Скорость — цикл обработки занимает от 8 до 12 часов в зависимости от плотности газобетона.
В качестве газообразователя для производства автоклавного газобетона обычно используют алюминиевую пудру.
Алюминиевый порошок, применяемый в производстве газобетона, должен быть химически чистым и содержать не менее 96–98% алюминия. Для производства газобетона применяют алюминиевую пудру марок ПАК-2, ПАК-3 и ПАК-4.
При помощи газообразователя происходит реакция извести с алюминием, от которой выделяется водородный газ, что позволяет стимулировать вспучивание смеси.
Также в качестве газообразователя могут использоваться алюминиевые пасты.
Расход газообразователя составляет 0,5–0,7 кг на 1 м³ газобетона.
Алюминиевый порошок, применяемый в производстве газобетона, должен быть химически чистым и содержать не менее 96–98% алюминия. Для производства газобетона применяют алюминиевую пудру марок ПАК-2, ПАК-3 и ПАК-4.
При помощи газообразователя происходит реакция извести с алюминием, от которой выделяется водородный газ, что позволяет стимулировать вспучивание смеси.
Также в качестве газообразователя могут использоваться алюминиевые пасты.
Расход газообразователя составляет 0,5–0,7 кг на 1 м³ газобетона.
Для смазывания форм при производстве ячеистого бетона используют различные составы:
Петролатумно-керосиновая смесь. Для её приготовления берут 1 часть петролатума и 2,5 части керосина.
Солидол (ГОСТ 4366-76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1.
Смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.
Также для производства изделий из ячеистого бетона применяют смазку «Бетол-01». В её состав входит высоковязкое минеральное масло, комплекс антиадгезионных, вытесняющих, моющих и защитных присадок.
Смазку наносят на внутреннюю поверхность металлической формы распылением, щёткой, валиком или кистью. Оптимальный расход в зависимости от метода и температуры нанесения составляет 25–30 г/м² рабочей поверхности формы.
Петролатумно-керосиновая смесь. Для её приготовления берут 1 часть петролатума и 2,5 части керосина.
Солидол (ГОСТ 4366-76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1.
Смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.
Также для производства изделий из ячеистого бетона применяют смазку «Бетол-01». В её состав входит высоковязкое минеральное масло, комплекс антиадгезионных, вытесняющих, моющих и защитных присадок.
Смазку наносят на внутреннюю поверхность металлической формы распылением, щёткой, валиком или кистью. Оптимальный расход в зависимости от метода и температуры нанесения составляет 25–30 г/м² рабочей поверхности формы.
Некоторые смазочные материалы для оборудования автоклавного газобетона:
Для подшипников качения автоклавной тележки (температуры около +200 °С) — консистентная смазка для тяжёлых режимов эксплуатации Lubri-Loy IMPACT NLGI2. Диапазон рабочих температур от -40 °С до +288 °С.
Для уплотнений дверей автоклавов и шаровой мельницы — силиконовая смазка LubriSyn 510, NLGI #2. Диапазон рабочих температур от -40 °С до +200 °С.
Для винтов натяжного механизма ленточных конвейеров — аэрозольная молибденовая смазка Lubri-Moly Dry Film. Образует сухую смазку, предотвращающую налипание пыли. Диапазон рабочих температур от -40 °С до +315,56 °С.
Для поддонов автоклавного газобетона — смазка, которая выполняет функцию разделителя между автоклавом и бетоном и обладает высокими антикоррозийными свойствами.
Полную таблицу можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Для подшипников качения автоклавной тележки (температуры около +200 °С) — консистентная смазка для тяжёлых режимов эксплуатации Lubri-Loy IMPACT NLGI2. Диапазон рабочих температур от -40 °С до +288 °С.
Для уплотнений дверей автоклавов и шаровой мельницы — силиконовая смазка LubriSyn 510, NLGI #2. Диапазон рабочих температур от -40 °С до +200 °С.
Для винтов натяжного механизма ленточных конвейеров — аэрозольная молибденовая смазка Lubri-Moly Dry Film. Образует сухую смазку, предотвращающую налипание пыли. Диапазон рабочих температур от -40 °С до +315,56 °С.
Для поддонов автоклавного газобетона — смазка, которая выполняет функцию разделителя между автоклавом и бетоном и обладает высокими антикоррозийными свойствами.
Полную таблицу можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Производство армированных газобетонных изделий включает несколько этапов:
Подготовка арматурных каркасов. В зоне подготовки рулонная проволока с помощью специальной машины распрямляется в автоматическом режиме и нарезается на стержни необходимой длины. Далее в автоматическом сварочном агрегате производятся индивидуальные матрицы (сетки) для различных видов армирования. Третий этап обработки осуществляется в специальном устройстве для производства арматурных каркасов.
Нанесение антикоррозионного средства на арматурный каркас. Поскольку газобетон является строительным материалом с открытыми порами, дальнейшим этапом подготовки становится нанесение защитного лака на арматурный каркас.
Заливка. После просушки каркасов, рама опускается в заливочную форму, заполненную ячеисто-бетонной смесью.
Созревание. После того, как смесь закроет каркасы, необходимо ещё время для предварительного твердения смеси, среднее время выдержки составляет 180 минут.
Распалубка и резка. После того как массив достигнет определённой пластической прочности, форма подаётся на машину разблокировки штифтов-фиксаторов, где происходит отпирание замков. Далее форма перемещается на позицию открывания бортов, и рама с оснасткой выдергивается из газомассы, не повреждая каркасы, которые остаются внутри массива.
Автоклавная обработка. На специальном участке собирается несколько телег по 4 массива, и образуется состав равный 115,2 м³. Когда автоклав готов к принятию, начинается загрузка. Термовлажная обработка перемычек в автоклаве обычно длится 16 часов (вакуумирование, подъём, удержание, спуск).
Разделение и упаковка. После автоклавной обработки массивы подаются на линию механического разделения, а затем в зону сортировки, для последующей автоматической упаковки.
Также существует способ изготовления армированных изделий из автоклавного газобетона, при котором внутри сырого газобетонного изделия (перемычки, балки) находится композитная арматура. Она состоит из стекловолокна, соединённого определённым видом связующего. Сырой газобетонный блок загружается в автоклав, и внутрь автоклава подаётся перегретый водяной пар под давлением (200±20 °С и давлении 12±2 Атм).
Ещё один способ изготовления армированных газобетонных изделий предполагает создание плотного невспученного слоя бетона у поверхности арматуры. Для этого арматурный каркас покрывают насыщенным раствором солей аммония при температуре 104–125 °С с последующим охлаждением до кристаллизации.
Подготовка арматурных каркасов. В зоне подготовки рулонная проволока с помощью специальной машины распрямляется в автоматическом режиме и нарезается на стержни необходимой длины. Далее в автоматическом сварочном агрегате производятся индивидуальные матрицы (сетки) для различных видов армирования. Третий этап обработки осуществляется в специальном устройстве для производства арматурных каркасов.
Нанесение антикоррозионного средства на арматурный каркас. Поскольку газобетон является строительным материалом с открытыми порами, дальнейшим этапом подготовки становится нанесение защитного лака на арматурный каркас.
Заливка. После просушки каркасов, рама опускается в заливочную форму, заполненную ячеисто-бетонной смесью.
Созревание. После того, как смесь закроет каркасы, необходимо ещё время для предварительного твердения смеси, среднее время выдержки составляет 180 минут.
Распалубка и резка. После того как массив достигнет определённой пластической прочности, форма подаётся на машину разблокировки штифтов-фиксаторов, где происходит отпирание замков. Далее форма перемещается на позицию открывания бортов, и рама с оснасткой выдергивается из газомассы, не повреждая каркасы, которые остаются внутри массива.
Автоклавная обработка. На специальном участке собирается несколько телег по 4 массива, и образуется состав равный 115,2 м³. Когда автоклав готов к принятию, начинается загрузка. Термовлажная обработка перемычек в автоклаве обычно длится 16 часов (вакуумирование, подъём, удержание, спуск).
Разделение и упаковка. После автоклавной обработки массивы подаются на линию механического разделения, а затем в зону сортировки, для последующей автоматической упаковки.
Также существует способ изготовления армированных изделий из автоклавного газобетона, при котором внутри сырого газобетонного изделия (перемычки, балки) находится композитная арматура. Она состоит из стекловолокна, соединённого определённым видом связующего. Сырой газобетонный блок загружается в автоклав, и внутрь автоклава подаётся перегретый водяной пар под давлением (200±20 °С и давлении 12±2 Атм).
Ещё один способ изготовления армированных газобетонных изделий предполагает создание плотного невспученного слоя бетона у поверхности арматуры. Для этого арматурный каркас покрывают насыщенным раствором солей аммония при температуре 104–125 °С с последующим охлаждением до кристаллизации.
Несколько лабораторий, которые проводят диагностику ячеистых бетонов:
«Стройлаборатория СЛ». Компания проводит испытания ячеистого бетона по таким показателям, как морозостойкость, прочность на сжатие, теплопроводность, отпускная и сорбционная влажность, средняя плотность, модуль упругости и паропроницаемость.
Строительная испытательная лаборатория ООО «АНК-НДТ». Лаборатория проводит испытания строительных материалов в условиях стройплощадки и в лабораторных условиях. В том числе определяет физико-механические свойства ячеистого (газобетон, пенобетон) и лёгкого бетона по образцам: плотность, влажность, прочность при сжатии.
Лаборатория лёгких и ячеистых бетонов и конструкций НИЦ «Строительство». Лаборатория занимается разработкой составов лёгких и ячеистых бетонов, исследованием их физико-химических и физико-механических свойств, составлением технических условий, технологических регламентов и рекомендаций по их использованию.
Испытательный центр строительных материалов, изделий и конструкций «ДВГУПС-Стройтест». Центр создан в ФГБОУ «Дальневосточный государственный университет путей сообщения» и является одним из ведущих испытательных центров строительного профиля в Хабаровском крае и на Дальнем Востоке.
Так же вы можете купить у нас лабораторное оборудование для своего завода.
Мы помогаем сертифицировать продукцию автоклавного газобетонного завода!
«Стройлаборатория СЛ». Компания проводит испытания ячеистого бетона по таким показателям, как морозостойкость, прочность на сжатие, теплопроводность, отпускная и сорбционная влажность, средняя плотность, модуль упругости и паропроницаемость.
Строительная испытательная лаборатория ООО «АНК-НДТ». Лаборатория проводит испытания строительных материалов в условиях стройплощадки и в лабораторных условиях. В том числе определяет физико-механические свойства ячеистого (газобетон, пенобетон) и лёгкого бетона по образцам: плотность, влажность, прочность при сжатии.
Лаборатория лёгких и ячеистых бетонов и конструкций НИЦ «Строительство». Лаборатория занимается разработкой составов лёгких и ячеистых бетонов, исследованием их физико-химических и физико-механических свойств, составлением технических условий, технологических регламентов и рекомендаций по их использованию.
Испытательный центр строительных материалов, изделий и конструкций «ДВГУПС-Стройтест». Центр создан в ФГБОУ «Дальневосточный государственный университет путей сообщения» и является одним из ведущих испытательных центров строительного профиля в Хабаровском крае и на Дальнем Востоке.
Так же вы можете купить у нас лабораторное оборудование для своего завода.
Мы помогаем сертифицировать продукцию автоклавного газобетонного завода!
Машина для упаковки в стрейч-плёнку. Готовая продукция размещается в середине устройства для упаковки, машина затягивает плёнку и сжимает её, а затем нагреватель разрезает её.
Производство автоклавного газобетона (AAC) — это высокотехнологичный процесс, где упаковка готовой продукции играет ключевую роль. Правильно подобранное оборудование для упаковки защищает блоки от повреждений, влаги и загрязнений, обеспечивая их сохранность при транспортировке и хранении.
Виды упаковочного оборудования для газобетонных блоков
Автоматические стреппинг-машины
Термоусадочные линии
Паллетизаторы
Роботизированные упаковочные комплексы
Машина для упаковки в стрейч-плёнку — это ключевое звено в цепочке, которое гарантирует сохранность блоков при транспортировке, хранении и погрузке.
Почему важно использовать профессиональное оборудование?
Снижение боя при транспортировке на 90%.
Защита от влаги, которая может ухудшить свойства газобетона.
Ускорение отгрузки за счет стандартизированных паллет.
Улучшение имиджа бренда — аккуратная упаковка повышает доверие клиентов.
Производство автоклавного газобетона (AAC) — это высокотехнологичный процесс, где упаковка готовой продукции играет ключевую роль. Правильно подобранное оборудование для упаковки защищает блоки от повреждений, влаги и загрязнений, обеспечивая их сохранность при транспортировке и хранении.
Виды упаковочного оборудования для газобетонных блоков
Автоматические стреппинг-машины
Термоусадочные линии
Паллетизаторы
Роботизированные упаковочные комплексы
Машина для упаковки в стрейч-плёнку — это ключевое звено в цепочке, которое гарантирует сохранность блоков при транспортировке, хранении и погрузке.
Почему важно использовать профессиональное оборудование?
Снижение боя при транспортировке на 90%.
Защита от влаги, которая может ухудшить свойства газобетона.
Ускорение отгрузки за счет стандартизированных паллет.
Улучшение имиджа бренда — аккуратная упаковка повышает доверие клиентов.
Автоклавные газобетонные блоки плотностью D300 обладают следующими характеристиками:
Прочность. Несмотря на небольшой удельный вес, блоки обладают высокой прочностью на сжатие (класс В2,0).
Энергоэффективность. Коэффициент теплопроводности блоков в сухом состоянии — λ=0,072 Вт/м∙°С, поэтому минимальная достаточная толщина стены по тепловой защите зданий для Москвы и области с учётом равновесной влажности W=5% составляет 180 мм.
Морозостойкость. По результатам проведённых испытаний морозостойкость блоков D300 составляет 100 циклов.
Огнестойкость. Блоки выдерживают не менее 240 минут открытого огня без каких-либо признаков разрушения.
Автоклавные газобетонные блоки плотностью D350 имеют следующие особенности:
Теплопотери до 25% ниже, чем у D500. Стена толщиной в 350 мм по теплотехническим характеристикам равна стене в 500 мм.
Не требуется утеплитель. В отличие от конструкции с утеплителем, однослойная конструкция из D350 исключает теплопотери на весь срок эксплуатации здания.
Экономия на кладочных работах, доставке и объёмах материалов. Строительство дома из газобетона D350 позволяет сэкономить на клее и газобетоне.
Прочность. Несмотря на небольшой удельный вес, блоки обладают высокой прочностью на сжатие (класс В2,0).
Энергоэффективность. Коэффициент теплопроводности блоков в сухом состоянии — λ=0,072 Вт/м∙°С, поэтому минимальная достаточная толщина стены по тепловой защите зданий для Москвы и области с учётом равновесной влажности W=5% составляет 180 мм.
Морозостойкость. По результатам проведённых испытаний морозостойкость блоков D300 составляет 100 циклов.
Огнестойкость. Блоки выдерживают не менее 240 минут открытого огня без каких-либо признаков разрушения.
Автоклавные газобетонные блоки плотностью D350 имеют следующие особенности:
Теплопотери до 25% ниже, чем у D500. Стена толщиной в 350 мм по теплотехническим характеристикам равна стене в 500 мм.
Не требуется утеплитель. В отличие от конструкции с утеплителем, однослойная конструкция из D350 исключает теплопотери на весь срок эксплуатации здания.
Экономия на кладочных работах, доставке и объёмах материалов. Строительство дома из газобетона D350 позволяет сэкономить на клее и газобетоне.
Резка с кантованием на борт-поддон используется в производстве газобетонных блоков.
Процесс:
Массив, находящийся в форме в горизонтальном положении, освобождается от корпуса формы и переворачивается на 90° с помощью универсального кантователя.
В результате массив ставится на специальный поддон на тележке линии резки в вертикальном положении, который в свою очередь устанавливается на транспортную вагонетку линии резки.
Устройство вертикальной, предварительной и последующей боковой резки обрезает массив по длине, высоте и ширине. Оно оборудовано боковым триммером с режущими струнами и ножами. На этом этапе также может осуществляться резка с профилем «паз-гребень».
Разрезанный массив кантуется в горизонтальное положение и проходит на автоклавном поддоне через установку удаления нижнего слоя. Затем массив снова кантуется в вертикальное положение и возвращается на линию резки.
Процесс:
Массив, находящийся в форме в горизонтальном положении, освобождается от корпуса формы и переворачивается на 90° с помощью универсального кантователя.
В результате массив ставится на специальный поддон на тележке линии резки в вертикальном положении, который в свою очередь устанавливается на транспортную вагонетку линии резки.
Устройство вертикальной, предварительной и последующей боковой резки обрезает массив по длине, высоте и ширине. Оно оборудовано боковым триммером с режущими струнами и ножами. На этом этапе также может осуществляться резка с профилем «паз-гребень».
Разрезанный массив кантуется в горизонтальное положение и проходит на автоклавном поддоне через установку удаления нижнего слоя. Затем массив снова кантуется в вертикальное положение и возвращается на линию резки.
Технологический контроль в производстве ячеистого бетона включает следующие этапы:
Контроль сырья. Проверяется качество портландцемента, кварцевого песка, алюминиевой пудры и воды, используемых при производстве. Проводятся анализы и испытания для определения их соответствия требуемым характеристикам.
Контроль смешивания. На этапе подготовки и смешивания компонентов проводятся контрольные измерения для обеспечения правильных пропорций смеси и равномерного распределения компонентов.
Контроль формования. В процессе формования блоков осуществляется проверка правильности заполнения форм, а также размеров и формы сформированных блоков. Проводятся измерения и визуальный осмотр для выявления дефектов и отклонений.
Контроль автоклавирования. Во время процесса автоклавирования производятся измерения температуры, давления и времени для обеспечения необходимых условий реакции гидратации. Также проводятся проверки наличия и качества поровой структуры в готовых блоках.
Контроль готовых блоков. Окончательный контроль качества выпускаемых блоков включает измерение и испытание таких параметров, как прочность, плотность, теплоизоляция и размеры. Такая проверка гарантирует соответствие продукции стандартам и требованиям заказчиков.
Входной контроль материалов, применяемых для приготовления ячеистых бетонов, а также операционный контроль технологии приготовления проводят в соответствии с технологической документацией.
Контроль сырья. Проверяется качество портландцемента, кварцевого песка, алюминиевой пудры и воды, используемых при производстве. Проводятся анализы и испытания для определения их соответствия требуемым характеристикам.
Контроль смешивания. На этапе подготовки и смешивания компонентов проводятся контрольные измерения для обеспечения правильных пропорций смеси и равномерного распределения компонентов.
Контроль формования. В процессе формования блоков осуществляется проверка правильности заполнения форм, а также размеров и формы сформированных блоков. Проводятся измерения и визуальный осмотр для выявления дефектов и отклонений.
Контроль автоклавирования. Во время процесса автоклавирования производятся измерения температуры, давления и времени для обеспечения необходимых условий реакции гидратации. Также проводятся проверки наличия и качества поровой структуры в готовых блоках.
Контроль готовых блоков. Окончательный контроль качества выпускаемых блоков включает измерение и испытание таких параметров, как прочность, плотность, теплоизоляция и размеры. Такая проверка гарантирует соответствие продукции стандартам и требованиям заказчиков.
Входной контроль материалов, применяемых для приготовления ячеистых бетонов, а также операционный контроль технологии приготовления проводят в соответствии с технологической документацией.
Технология изготовления силикатного кирпича включает несколько этапов:
Получение силикатной массы. Песок, известь и вода в необходимых пропорциях смешиваются.
Гашение извести. Полученную смесь направляют в герметичный резервуар — силос. Процесс гашения извести занимает 3,5 часа.
Придание силикатной массе цвета. Во время этого этапа добавляется краситель. Масса перемешивается. Этот этап используется для производства объёмно-окрашенного кирпича.
Получение кирпича-сырца. Под большим давлением в гидравлических прессах формуются кирпичи.
Автоклавирование. Заключительный и самый важный этап. Он необходим для придания требуемой прочности кирпичу. В камерах автоклавирования кирпич подвергают температурной обработке до 200 градусов Цельсия под давлением 1–1,3 МПа. В автоклаве кирпич в течение 8 часов набирает свою прочность.
Остывание, осмотр и испытание кирпича. После этого его упаковывают, маркируют и отправляют на склад.
Весь технологический процесс обычно происходит в течение 3 дней.
Получение силикатной массы. Песок, известь и вода в необходимых пропорциях смешиваются.
Гашение извести. Полученную смесь направляют в герметичный резервуар — силос. Процесс гашения извести занимает 3,5 часа.
Придание силикатной массе цвета. Во время этого этапа добавляется краситель. Масса перемешивается. Этот этап используется для производства объёмно-окрашенного кирпича.
Получение кирпича-сырца. Под большим давлением в гидравлических прессах формуются кирпичи.
Автоклавирование. Заключительный и самый важный этап. Он необходим для придания требуемой прочности кирпичу. В камерах автоклавирования кирпич подвергают температурной обработке до 200 градусов Цельсия под давлением 1–1,3 МПа. В автоклаве кирпич в течение 8 часов набирает свою прочность.
Остывание, осмотр и испытание кирпича. После этого его упаковывают, маркируют и отправляют на склад.
Весь технологический процесс обычно происходит в течение 3 дней.
Да, ГОСТ 31359-2024 и ГОСТ 31360-2024 прошли процедуру согласования в Межгосударственном совете по стандартизации, метрологии и сертификации (МГС). Об этом стало известно в феврале 2024 года.
Приготовление ячеистобетонной смеси включает несколько этапов:
Помол компонентов смеси. Песок и известь перемалывают в специальных мельницах. Цементу и золе такая обработка не нужна, потому что они уже представляют собой порошки.
Подготовка алюминиевой пудры. Перед добавлением в раствор алюминиевую пудру нужно обезжирить. Обычно для этого применяют ПАВ. На некоторых производствах газообразующую добавку прокаливают при температуре от 190 °С до 250 °С в течение 2–4 часов.
Замес бетона. Подготовленные компоненты смеси отмеривают в соответствии с рецептом и загружают в смеситель. Сначала засыпают заполнитель и вяжущее, вливают часть воды (нагретой до 40–60 °С) и перемешивают в течение 2–5 минут. Затем заливают оставшуюся воду вместе с алюминиевой пудрой и перемешивают ещё 1–2 минуты.
Отлив бетона в формы. Бетонную массу заливают в опалубку. Её предварительно покрывают слоем смазки. Она нужна для того, чтобы бетон легко отделялся от стенок и не прилипал к ним. Формы заполняются примерно наполовину — из расчёта на увеличение смеси в объёме.
Вспучивание бетона. Газообразователь практически сразу вступает в реакцию с известью. Бетонная смесь поднимается, становится лёгкой и воздушной. Примерно через час газообразование останавливается. В результате получается газобетонный сырец.
Также существует способ приготовления ячеистобетонной смеси с использованием пенообразователя и газообразователя:
В скоростной смеситель загружают пенообразователь и воду, после чего взбивают техническую пену при 600–800 мин-1 в течение 5–6 минут. Температура воды должна быть в пределах 20–25 °С.
Приготавливают растворную часть, состоящую из цемента, кварцевого песка, стеклопорошка и воды.
Приготовленный раствор перемешивают с технической пеной в течение 1–2 минут.
Затем в полученную смесь добавляют газообразователь (алюминиевая пудра, газопасты, комплексный газообразователь и др.) и перемешивают до однородного состояния в течение 1–2 минут.
Ещё один способ приготовления ячеистобетонной смеси — смешение вяжущего, минерального наполнителя и воды затворения с последующим введением суспензии алюминиевой пудры с эфирами этаноламинов и синтетических жирных кислот.
Помол компонентов смеси. Песок и известь перемалывают в специальных мельницах. Цементу и золе такая обработка не нужна, потому что они уже представляют собой порошки.
Подготовка алюминиевой пудры. Перед добавлением в раствор алюминиевую пудру нужно обезжирить. Обычно для этого применяют ПАВ. На некоторых производствах газообразующую добавку прокаливают при температуре от 190 °С до 250 °С в течение 2–4 часов.
Замес бетона. Подготовленные компоненты смеси отмеривают в соответствии с рецептом и загружают в смеситель. Сначала засыпают заполнитель и вяжущее, вливают часть воды (нагретой до 40–60 °С) и перемешивают в течение 2–5 минут. Затем заливают оставшуюся воду вместе с алюминиевой пудрой и перемешивают ещё 1–2 минуты.
Отлив бетона в формы. Бетонную массу заливают в опалубку. Её предварительно покрывают слоем смазки. Она нужна для того, чтобы бетон легко отделялся от стенок и не прилипал к ним. Формы заполняются примерно наполовину — из расчёта на увеличение смеси в объёме.
Вспучивание бетона. Газообразователь практически сразу вступает в реакцию с известью. Бетонная смесь поднимается, становится лёгкой и воздушной. Примерно через час газообразование останавливается. В результате получается газобетонный сырец.
Также существует способ приготовления ячеистобетонной смеси с использованием пенообразователя и газообразователя:
В скоростной смеситель загружают пенообразователь и воду, после чего взбивают техническую пену при 600–800 мин-1 в течение 5–6 минут. Температура воды должна быть в пределах 20–25 °С.
Приготавливают растворную часть, состоящую из цемента, кварцевого песка, стеклопорошка и воды.
Приготовленный раствор перемешивают с технической пеной в течение 1–2 минут.
Затем в полученную смесь добавляют газообразователь (алюминиевая пудра, газопасты, комплексный газообразователь и др.) и перемешивают до однородного состояния в течение 1–2 минут.
Ещё один способ приготовления ячеистобетонной смеси — смешение вяжущего, минерального наполнителя и воды затворения с последующим введением суспензии алюминиевой пудры с эфирами этаноламинов и синтетических жирных кислот.
В качестве кремнеземистого компонента в производстве ячеистого бетона применяют:
Природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85%, илистых и глинистых примесей не более 3%, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5%.
Вторичные продукты промышленности и энергетики — золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).
Некоторые требования к кремнеземистым компонентам:
Кварцевый песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, с содержанием SiO2 (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита.
Тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд должны содержать SiO2 не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчёте на SO3 не более 2%, едкой щёлочи в пересчёте на Na2O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%.
Кислая зола от сжигания бурых и каменных углей, уловленная в электрофильтрах. Содержание кварца (SiO2) — не менее 45%, CaO — не более 10%, сернистых и сернокислых соединений (в пересчёте на SO3) — не более 2%, содержание остатков несгоревшего топлива: для каменных углей — не более 7%, для бурых углей — не более 5%.
Природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85%, илистых и глинистых примесей не более 3%, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5%.
Вторичные продукты промышленности и энергетики — золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).
Некоторые требования к кремнеземистым компонентам:
Кварцевый песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, с содержанием SiO2 (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита.
Тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд должны содержать SiO2 не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчёте на SO3 не более 2%, едкой щёлочи в пересчёте на Na2O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%.
Кислая зола от сжигания бурых и каменных углей, уловленная в электрофильтрах. Содержание кварца (SiO2) — не менее 45%, CaO — не более 10%, сернистых и сернокислых соединений (в пересчёте на SO3) — не более 2%, содержание остатков несгоревшего топлива: для каменных углей — не более 7%, для бурых углей — не более 5%.
Выдержка массивов в производстве ячеистого бетона необходима для набора определённой структурной прочности, достаточной для последующей разборки форм и резки массива на газоблоки.
При изготовлении автоклавного газобетона выдержка материала производится в течение 3–4 часов. Критерием для завершения этого этапа является максимальное вспучивание состава и прекращение активного газовыделения. Часто производится предварительное созревание в специальной камере с температурой 35–45 °С.
Для неавтоклавного газобетона выдержка нарезанных газоблоков выполняется в течение 3–7 суток (в зависимости от времени года или окружающих условий) при стабильной температуре.
Также существует изотермическая выдержка в автоклаве. Она проводится в течение определённого времени при заданных давлении и температуре, которые обеспечивают глубокое протекание химических реакций образования новых минералов. Оптимальная температура изотермии при производстве ячеистого бетона составляет 190–193 °С, рабочее давление в автоклаве — 11,5–13 бар. Время выдержки зависит как от номенклатуры продукции (мелкоштучные блоки или армированные изделия), так и от её плотности.
При изготовлении автоклавного газобетона выдержка материала производится в течение 3–4 часов. Критерием для завершения этого этапа является максимальное вспучивание состава и прекращение активного газовыделения. Часто производится предварительное созревание в специальной камере с температурой 35–45 °С.
Для неавтоклавного газобетона выдержка нарезанных газоблоков выполняется в течение 3–7 суток (в зависимости от времени года или окружающих условий) при стабильной температуре.
Также существует изотермическая выдержка в автоклаве. Она проводится в течение определённого времени при заданных давлении и температуре, которые обеспечивают глубокое протекание химических реакций образования новых минералов. Оптимальная температура изотермии при производстве ячеистого бетона составляет 190–193 °С, рабочее давление в автоклаве — 11,5–13 бар. Время выдержки зависит как от номенклатуры продукции (мелкоштучные блоки или армированные изделия), так и от её плотности.
Основные виды ячеистых бетонов:
Газобетон. Способ порообразования — химическая реакция между алюминиевой пудрой и известью. Особенности: обладает высокой прочностью и однородной структурой пор. Применение: идеален для строительства стен, перекрытий и других несущих конструкций.
Пенобетон. Способ порообразования — введение пенообразователя в цементный раствор. Особенности: лучшая теплоизоляция благодаря более крупным и равномерно распределённым порам. Применение: используется для утепления, возведения перегородок и как наполнитель в многослойных стенах.
Пеногазобетон. Получается с помощью вспучивания раствора в вакууме при газовыделении и воздухововлечения при пенообразовании.
По функциональному назначению ячеистые бетоны разделяют на:
Теплоизоляционный (объёмная масса 300–500 кг/м³). Применяется для утепления фасадов, чердаков, подвалов и как теплоизоляционный слой в многослойных стенах.
Конструкционно-теплоизоляционный (объёмная масса 500–900 кг/м³). Используется для возведения стен, которые одновременно несут нагрузку и обеспечивают теплоизоляцию здания.
Конструкционный (бетон для конструкционных элементов жилых и сельскохозяйственных зданий) (объёмная масса 1000–1200 кг/м³). Находит применение в строительстве несущих стен, перекрытий и других элементов, на которые оказываются значительные нагрузки.
Газобетон. Способ порообразования — химическая реакция между алюминиевой пудрой и известью. Особенности: обладает высокой прочностью и однородной структурой пор. Применение: идеален для строительства стен, перекрытий и других несущих конструкций.
Пенобетон. Способ порообразования — введение пенообразователя в цементный раствор. Особенности: лучшая теплоизоляция благодаря более крупным и равномерно распределённым порам. Применение: используется для утепления, возведения перегородок и как наполнитель в многослойных стенах.
Пеногазобетон. Получается с помощью вспучивания раствора в вакууме при газовыделении и воздухововлечения при пенообразовании.
По функциональному назначению ячеистые бетоны разделяют на:
Теплоизоляционный (объёмная масса 300–500 кг/м³). Применяется для утепления фасадов, чердаков, подвалов и как теплоизоляционный слой в многослойных стенах.
Конструкционно-теплоизоляционный (объёмная масса 500–900 кг/м³). Используется для возведения стен, которые одновременно несут нагрузку и обеспечивают теплоизоляцию здания.
Конструкционный (бетон для конструкционных элементов жилых и сельскохозяйственных зданий) (объёмная масса 1000–1200 кг/м³). Находит применение в строительстве несущих стен, перекрытий и других элементов, на которые оказываются значительные нагрузки.
Набор прочности бетона — это процесс застывания материала до 100% твёрдости. Он происходит при химической реакции цемента с водой (гидратации).
Процесс проходит в два этапа:
Схватывание. На этой стадии происходит трансформация раствора из полужидкого в твёрдое состояние. Для поддержания материала в нужной степени пластичности с момента смешивания цемента с водой до окончания заливки в подготовленные формы, бетон непрерывно перемешивают. После заливки раствор утрамбовывают внутри опалубки и прекращают механическое воздействие на него. Без перемешивания клинкерная смесь активно вступает в реакцию с водой и теряет свою подвижность.
Твердение. Во время реакции твердения происходит окончательное превращение сухого раствора, соединённого с водой, в монолитный материал, который похож по прочности на камень.
На скорость набора прочности бетона влияют различные факторы, например:
Тип и качество цемента. Скорость твердения бетонов, замешанных на разных типах цемента, будет различной.
Водоцементное соотношение смеси. Чем менее насыщен раствор, тем медленнее будет происходить набор прочности бетона.
Методы замеса. Например, мокрая активация цемента, когда в бетономешалку загружают все компоненты смеси, кроме песка, а воду заливают частично. Во время работы бетономешалки частицы крупного заполнителя растирают цемент в течение 5 минут, затем загружаются остальные компоненты.
Факторы окружающей среды. Согласно нормативным документам, оптимальными условиями твердения бетона являются температура воздуха в районе 18–22 °С и высокая влажность воздуха (около 100%). Повышение температуры и влажности увеличивает скорость набора прочности бетона, снижение этих параметров снижает её.
Наличие тепловлажностной обработки. В первые 2–3 дня после укладки бетона желательно поливать его водой 2–3 раза, а затем, для защиты от испарения влаги, укрывать водонепроницаемыми материалами (плёнкой, брезентом или слоем мокрого песка).
Обработка трамбованием и виброобработка.
Применение специальных добавок. Например, ускорителей твердения бетона, которые дополняют основной состав смеси и позволяют сократить время набора прочности практически в два раза.
Процесс проходит в два этапа:
Схватывание. На этой стадии происходит трансформация раствора из полужидкого в твёрдое состояние. Для поддержания материала в нужной степени пластичности с момента смешивания цемента с водой до окончания заливки в подготовленные формы, бетон непрерывно перемешивают. После заливки раствор утрамбовывают внутри опалубки и прекращают механическое воздействие на него. Без перемешивания клинкерная смесь активно вступает в реакцию с водой и теряет свою подвижность.
Твердение. Во время реакции твердения происходит окончательное превращение сухого раствора, соединённого с водой, в монолитный материал, который похож по прочности на камень.
На скорость набора прочности бетона влияют различные факторы, например:
Тип и качество цемента. Скорость твердения бетонов, замешанных на разных типах цемента, будет различной.
Водоцементное соотношение смеси. Чем менее насыщен раствор, тем медленнее будет происходить набор прочности бетона.
Методы замеса. Например, мокрая активация цемента, когда в бетономешалку загружают все компоненты смеси, кроме песка, а воду заливают частично. Во время работы бетономешалки частицы крупного заполнителя растирают цемент в течение 5 минут, затем загружаются остальные компоненты.
Факторы окружающей среды. Согласно нормативным документам, оптимальными условиями твердения бетона являются температура воздуха в районе 18–22 °С и высокая влажность воздуха (около 100%). Повышение температуры и влажности увеличивает скорость набора прочности бетона, снижение этих параметров снижает её.
Наличие тепловлажностной обработки. В первые 2–3 дня после укладки бетона желательно поливать его водой 2–3 раза, а затем, для защиты от испарения влаги, укрывать водонепроницаемыми материалами (плёнкой, брезентом или слоем мокрого песка).
Обработка трамбованием и виброобработка.
Применение специальных добавок. Например, ускорителей твердения бетона, которые дополняют основной состав смеси и позволяют сократить время набора прочности практически в два раза.
Некоторые добавки, используемые для регулирования свойств смеси при изготовлении ячеистого бетона:
Пластификаторы. Например, суперпластификатор С-3 позволяет снизить количество воды затворения без снижения подвижности смеси, что обеспечивает прирост прочности и улучшение других свойств ячеистого бетона.
Ускорители нарастания пластической прочности и твердения бетона. К ним относятся сульфат натрия, хлорид натрия, хлорид кальция, оксид натрия.
Регуляторы нарастания пластической прочности. Например, добавки ХК + ННН, ХК + Г, СН + СА.
Интенсификаторы газообразования. Например, негашёная известь, оксид натрия.
Гидрофобизаторы. Повышают стойкость ячеистого бетона в условиях повышенной влажности.
Негашёная известь и/или гипс. Добавляются для повышения прочности, ускорения твердения, снижения плотности, усадки, энергопотребления и стоимости ячеистого бетона.
Выбор добавок осуществляется на основе результатов испытаний в соответствии с требованиями действующих стандартов и положениями нормативно-технической и проектно-технологической документации.
Пластификаторы. Например, суперпластификатор С-3 позволяет снизить количество воды затворения без снижения подвижности смеси, что обеспечивает прирост прочности и улучшение других свойств ячеистого бетона.
Ускорители нарастания пластической прочности и твердения бетона. К ним относятся сульфат натрия, хлорид натрия, хлорид кальция, оксид натрия.
Регуляторы нарастания пластической прочности. Например, добавки ХК + ННН, ХК + Г, СН + СА.
Интенсификаторы газообразования. Например, негашёная известь, оксид натрия.
Гидрофобизаторы. Повышают стойкость ячеистого бетона в условиях повышенной влажности.
Негашёная известь и/или гипс. Добавляются для повышения прочности, ускорения твердения, снижения плотности, усадки, энергопотребления и стоимости ячеистого бетона.
Выбор добавок осуществляется на основе результатов испытаний в соответствии с требованиями действующих стандартов и положениями нормативно-технической и проектно-технологической документации.
В ближайшее время страны ЕАЭС планируют принять единый технический регламент на строительные материалы. Это станет шагом к созданию свободного рынка стройматериалов с едиными стандартами качества.
Некоторые преимущества регламента:
Единые стандарты качества для всех стран союза.
Упрощение перемещения стройматериалов между странами.
Кооперация предприятий — размещение заводов и использование комплектующих из других стран ЕАЭС.
Уход от некачественной продукции и установление прозрачных условий для производителей.
Принятие регламента ожидается в ближайшее время, но его внедрение будет постепенным. Планируется подготовка нормативной базы, которая включит более полутора тысяч стандартов.
Это шаг к повышению прозрачности рынка и укреплению экономических связей в ЕАЭС.
Некоторые преимущества регламента:
Единые стандарты качества для всех стран союза.
Упрощение перемещения стройматериалов между странами.
Кооперация предприятий — размещение заводов и использование комплектующих из других стран ЕАЭС.
Уход от некачественной продукции и установление прозрачных условий для производителей.
Принятие регламента ожидается в ближайшее время, но его внедрение будет постепенным. Планируется подготовка нормативной базы, которая включит более полутора тысяч стандартов.
Это шаг к повышению прозрачности рынка и укреплению экономических связей в ЕАЭС.
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Для получения калькуляции необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Для получения цены необходимо заполнить форму на нашем сайте и получить логин и пароль для входа в референс-лист.
Трансбордер — это устройство для передачи средств рельсового транспорта с одного пути на другой, а также для перевозки грузов внутри промышленного предприятия.
Он применяется для транспортировки железнодорожного подвижного состава, деталей, полуфабрикатов, готовой продукции. Обеспечивает высокую грузоподъёмность и точность позиционирования.
В производстве автоклавного газобетона трансбордер используется для загрузки и разгрузки автоклавов, а также для транспортировки форм в зону предварительного твердения (ферментации).
Трансбордеры бывают линейные и поворотные. Линейные подходят для перемещения груза по траектории одного железнодорожного пути, а поворотные — для разворота или перемещения состава с одного рельсового пути на другой.
Он применяется для транспортировки железнодорожного подвижного состава, деталей, полуфабрикатов, готовой продукции. Обеспечивает высокую грузоподъёмность и точность позиционирования.
В производстве автоклавного газобетона трансбордер используется для загрузки и разгрузки автоклавов, а также для транспортировки форм в зону предварительного твердения (ферментации).
Трансбордеры бывают линейные и поворотные. Линейные подходят для перемещения груза по траектории одного железнодорожного пути, а поворотные — для разворота или перемещения состава с одного рельсового пути на другой.
Гидросиликат кальция — это минерал, основу которого составляют гидросиликаты кальция. Он не растворяется в воде и является одним из компонентов автоклавного газобетона.
Основным гидросиликатом кальция в автоклавном газобетоне является тоберморит (5CaO·6SiO2·5H2O), который при прокаливании после 900 °С переходит в волластонит.
Синтетические гидросиликаты кальция характеризуются высокой степенью дисперсности, однородностью по структуре и составу, низким содержанием примесей. Благодаря высоким технологическим характеристикам они могут быть использованы при производстве пигментов, наполнителей для пластмасс, резинотехнических изделий, бумаги, адсорбентов, сухих строительных смесей, керамики.
Основным гидросиликатом кальция в автоклавном газобетоне является тоберморит (5CaO·6SiO2·5H2O), который при прокаливании после 900 °С переходит в волластонит.
Синтетические гидросиликаты кальция характеризуются высокой степенью дисперсности, однородностью по структуре и составу, низким содержанием примесей. Благодаря высоким технологическим характеристикам они могут быть использованы при производстве пигментов, наполнителей для пластмасс, резинотехнических изделий, бумаги, адсорбентов, сухих строительных смесей, керамики.
Паровой коллектор — это элемент пароконденсатной системы, предназначенный для сбора либо распределения пара.
Он обычно имеет форму толстостенного цилиндра, сваренного из листов специальных котельных сталей, например, 12НМ или 15МХ с вводами/выводами труб.
Конструкция парового коллектора включает в себя:
распределительный корпус, сечение которого зависит от суммарной площади поперечного сечения подсоединительных трубопроводов;
приварные заглушки, ограничивающие рабочий объём корпуса коллектора;
системы разделяющих и собирающих паропроводов;
парораспределительные штуцеры;
конденсатоотводчик, предназначенный для сбора охлаждённого конденсата, собирающегося в корпусе при временной остановке котла;
паровые вентили, управляющих потоком пара в трубопроводах;
опорные конструкции, придающих паровому коллектору устойчивость и жёсткость в случае резких перепадов давления пара;
исполнительные элементы системы управления — парораспределительные клапаны, которыми оборудуются входная и выходная ветви парового коллектора.
Паровой коллектор может быть распределительным и сборным:
Распределительный коллектор служит для распределения пара по паропроводам на разные контуры парового отопления либо в разные производственные цеха либо к разным технологическим установкам.
Сборный паровой коллектор служит для объединения паропроводов от нескольких паровых котлов или парогенераторов.
Он обычно имеет форму толстостенного цилиндра, сваренного из листов специальных котельных сталей, например, 12НМ или 15МХ с вводами/выводами труб.
Конструкция парового коллектора включает в себя:
распределительный корпус, сечение которого зависит от суммарной площади поперечного сечения подсоединительных трубопроводов;
приварные заглушки, ограничивающие рабочий объём корпуса коллектора;
системы разделяющих и собирающих паропроводов;
парораспределительные штуцеры;
конденсатоотводчик, предназначенный для сбора охлаждённого конденсата, собирающегося в корпусе при временной остановке котла;
паровые вентили, управляющих потоком пара в трубопроводах;
опорные конструкции, придающих паровому коллектору устойчивость и жёсткость в случае резких перепадов давления пара;
исполнительные элементы системы управления — парораспределительные клапаны, которыми оборудуются входная и выходная ветви парового коллектора.
Паровой коллектор может быть распределительным и сборным:
Распределительный коллектор служит для распределения пара по паропроводам на разные контуры парового отопления либо в разные производственные цеха либо к разным технологическим установкам.
Сборный паровой коллектор служит для объединения паропроводов от нескольких паровых котлов или парогенераторов.
Некоторые виды оборудования, необходимого для производства автоклавных газобетонных блоков:
Линия резки газобетонного массива. Состоит из вертикального и горизонтального режущих устройств, которые режут блоки со всех сторон.
Шаровая мельница. В ней производится помол.
Силосы для извести и цемента. Количество и объём силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.
Насосно-смесительный узел (НСУ). Предназначен для перемешивания и перекачки жидкости (шлама) — цемента, песка, извести, гипса.
Форма горизонтальной заливки со съёмным боковым бортом. Перед началом процесса формования осуществляют подготовку форм: сборку, чистку и смазку.
Автоклав. В нём нарезанные блоки помещаются для обработки под давлением при температуре 180–190 °С и насыщенным паром.
Упаковочная машина. С её помощью готовый продукт выгружается и пакуется.
Выбор оборудования зависит от конкретных условий и требований производства.
Линия резки газобетонного массива. Состоит из вертикального и горизонтального режущих устройств, которые режут блоки со всех сторон.
Шаровая мельница. В ней производится помол.
Силосы для извести и цемента. Количество и объём силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.
Насосно-смесительный узел (НСУ). Предназначен для перемешивания и перекачки жидкости (шлама) — цемента, песка, извести, гипса.
Форма горизонтальной заливки со съёмным боковым бортом. Перед началом процесса формования осуществляют подготовку форм: сборку, чистку и смазку.
Автоклав. В нём нарезанные блоки помещаются для обработки под давлением при температуре 180–190 °С и насыщенным паром.
Упаковочная машина. С её помощью готовый продукт выгружается и пакуется.
Выбор оборудования зависит от конкретных условий и требований производства.
Да, в 2025 году газобетон остаётся востребованным материалом для строительства.
ГОСТы отправлены на редактирование
Проект ГОСТ 31360 - окончательная редакция (для ознакомления)
Проект ГОСТ 31359 - окончательная редакция (для ознакомления)
Приказами Росстандарта № 532-ст и № 533-ст от 24.04.2024 года вводятся в действие с 01.01.2025 года.
Купить стандарты можно будет на ресурсе РСТ (Российский Институт Стандартизации) - https://gostinfo.ru/
ГОСТ 31360-2024 (перейти)
ГОСТ 31359-2024 (перейти)
Проект ГОСТ 31360 - окончательная редакция (для ознакомления)
Проект ГОСТ 31359 - окончательная редакция (для ознакомления)
Приказами Росстандарта № 532-ст и № 533-ст от 24.04.2024 года вводятся в действие с 01.01.2025 года.
Купить стандарты можно будет на ресурсе РСТ (Российский Институт Стандартизации) - https://gostinfo.ru/
ГОСТ 31360-2024 (перейти)
ГОСТ 31359-2024 (перейти)
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Морозостойкость газобетона отражает, сколько переходов температуры из плюса в минус и обратно может перенести бетон после полного насыщения водой. Она обозначается буквой F и округлённым числом циклов замораживания-оттаивания.
Показатели морозостойкости:
Автоклавный — F15–F100. Это значит, что материал выдерживает 100 циклов замораживания и оттаивания.
Показатели морозостойкости:
Автоклавный — F15–F100. Это значит, что материал выдерживает 100 циклов замораживания и оттаивания.
Выпуск автоклавного газобетона (АГБ) вырос на 15% и составил рекордные за последние семь лет 15,79 млн кубических метров.
Спрос на АГБ в сегменте индивидуального жилищного строительства (ИЖС) продолжает расти.
Спрос на АГБ в сегменте индивидуального жилищного строительства (ИЖС) продолжает расти.
Бункер для песка предназначен для хранения и дальнейшей подачи песка или других сыпучих материалов при помощи ленточного питателя на дозирующий комплекс, с предварительным просеиванием на вибросите.
Принцип работы: материал подаётся в бункер фронтальным погрузчиком, а оттуда выдаётся плоским транспортером в бетоносмеситель, шаровую мельницу на упаковку, в линию весовой дозации и в любое другое место.
Принцип работы: материал подаётся в бункер фронтальным погрузчиком, а оттуда выдаётся плоским транспортером в бетоносмеситель, шаровую мельницу на упаковку, в линию весовой дозации и в любое другое место.
От производства 20 000 м³ в год до МИЛЛИАРДНОЙ выручки - ЛЕГКО!
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
От производства 20 000 м³ в год до МИЛЛИАРДНОЙ выручки - ЛЕГКО!
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Гомогенизация — это технологический процесс, при котором происходит измельчение и равномерное распределение компонентов внутри жидкой или полужидкой среды.
Основное назначение — обеспечение однородности жидкостей, способных к расслоению.
Сферы применения гомогенизации:
Пищевая промышленность. Производство молока, маргарина, майонеза, паштетов, детского питания, различных соусов и соков.
Химическая промышленность. Используется для ускорения реакций и изменения физических свойств веществ.
Строительство. Создание однородных строительных растворов и смесей.
Лакокрасочная промышленность. Обеспечивает равномерное распределение пигментов в красках.
Топливная и взрывчатая промышленности. Применяется для изготовления ракетного топлива, пороха и других составов.
Косметическая и фармацевтическая промышленность. Гомогенизация необходима для создания стабильных кремов и эмульсий.
Гомогенизация в производстве автоклавного газобетона включает в себя следующие этапы:
Дозирование и гомогенизация компонентов для приготовления алюминиевой суспензии в отдельной ёмкости (вода, ПАВ и газообразователь).
Дозирование и перемешивание воды, цемента, растёртой комовой извести (при необходимости) и алюминиевой суспензии в основной ёмкости для перемешивания газобетонной смеси.
Добавка в основную ёмкость для перемешивания гранитоидного микрозаполнителя и окончательное перемешивание всех компонентов газобетонной смеси.
Также для гомогенизации известково-песчаного вяжущего (ИПВ) молотое сырьё с помощью винтовых конвейеров и пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего. Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью ёмкостных датчиков уровня. Применяемая известь имеет время гашения 3–4 минуты, поэтому необходимо вылеживать ИПВ в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счёт влаги песка.
Основное назначение — обеспечение однородности жидкостей, способных к расслоению.
Сферы применения гомогенизации:
Пищевая промышленность. Производство молока, маргарина, майонеза, паштетов, детского питания, различных соусов и соков.
Химическая промышленность. Используется для ускорения реакций и изменения физических свойств веществ.
Строительство. Создание однородных строительных растворов и смесей.
Лакокрасочная промышленность. Обеспечивает равномерное распределение пигментов в красках.
Топливная и взрывчатая промышленности. Применяется для изготовления ракетного топлива, пороха и других составов.
Косметическая и фармацевтическая промышленность. Гомогенизация необходима для создания стабильных кремов и эмульсий.
Гомогенизация в производстве автоклавного газобетона включает в себя следующие этапы:
Дозирование и гомогенизация компонентов для приготовления алюминиевой суспензии в отдельной ёмкости (вода, ПАВ и газообразователь).
Дозирование и перемешивание воды, цемента, растёртой комовой извести (при необходимости) и алюминиевой суспензии в основной ёмкости для перемешивания газобетонной смеси.
Добавка в основную ёмкость для перемешивания гранитоидного микрозаполнителя и окончательное перемешивание всех компонентов газобетонной смеси.
Также для гомогенизации известково-песчаного вяжущего (ИПВ) молотое сырьё с помощью винтовых конвейеров и пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего. Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью ёмкостных датчиков уровня. Применяемая известь имеет время гашения 3–4 минуты, поэтому необходимо вылеживать ИПВ в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счёт влаги песка.
Мельница мокрого помола — это устройство для тонкого измельчения сырья и материалов в жидкой среде в присутствии мелющих тел.
Принцип работы коллоидной мельницы мокрого помола заключается в следующем:
Компоненты поступают в рабочую зону устройства непрерывно, в определённом количестве.
Смесь жидких и твёрдых веществ проходит между ротором и коническим гнездом, истирается и выходит в выходное отверстие.
Преимущества мельниц мокрого помола:
универсальность, возможность перерабатывать руду с высокой влажностью и высоким содержанием грязи;
высокая производительность и низкое энергопотребление;
вода может вовремя смыть мелкие частицы, что позволяет избежать чрезмерного измельчения и получить более равномерный размер зерна;
низкий уровень шума.
Принцип работы коллоидной мельницы мокрого помола заключается в следующем:
Компоненты поступают в рабочую зону устройства непрерывно, в определённом количестве.
Смесь жидких и твёрдых веществ проходит между ротором и коническим гнездом, истирается и выходит в выходное отверстие.
Преимущества мельниц мокрого помола:
универсальность, возможность перерабатывать руду с высокой влажностью и высоким содержанием грязи;
высокая производительность и низкое энергопотребление;
вода может вовремя смыть мелкие частицы, что позволяет избежать чрезмерного измельчения и получить более равномерный размер зерна;
низкий уровень шума.
Мы предлагаем варианты базовый компактный резательный комплекс и модернизированный резательный комплекс.
Мы предлагаем варианты базовый компактный резательный комплекс и модернизированный резательный комплекс.
Некоторые особенности рынка автоклавного газобетона в России:
Спрос продолжает расти в сегменте индивидуального жилищного строительства (ИЖС). Отчасти это обусловлено действующей политикой банков, которые примерно вдвое снизили ставки по ипотечным кредитам для ИЖС.
Структура отрасли претерпевает изменения, происходит укрупнение основных игроков рынка.
Производители расширяют ассортимент за счёт силикатных изделий, дополняющих традиционный ассортимент газобетонной продукции, например, силикатных перегородок. Также растёт доля армированных газобетонных изделий.
Основным производимым в РФ продуктом остаётся газобетон марки D500 — его доля превышает 70% отгрузок. На втором месте — газобетон марки D600 (примерно 19%), на третьем — D400 (около 10%). На долю теплосберегающего материала марки D300 — менее 1% от рынка.
Спрос продолжает расти в сегменте индивидуального жилищного строительства (ИЖС). Отчасти это обусловлено действующей политикой банков, которые примерно вдвое снизили ставки по ипотечным кредитам для ИЖС.
Структура отрасли претерпевает изменения, происходит укрупнение основных игроков рынка.
Производители расширяют ассортимент за счёт силикатных изделий, дополняющих традиционный ассортимент газобетонной продукции, например, силикатных перегородок. Также растёт доля армированных газобетонных изделий.
Основным производимым в РФ продуктом остаётся газобетон марки D500 — его доля превышает 70% отгрузок. На втором месте — газобетон марки D600 (примерно 19%), на третьем — D400 (около 10%). На долю теплосберегающего материала марки D300 — менее 1% от рынка.
Газобетон имеет низкую теплопроводность благодаря пористой структуре. Среднее значение теплопроводности газобетона — 0,12–0,15 Вт/(м°С).
Показатель теплопроводности газоблока зависит от состава газобетонной смеси, технологии изготовления и других факторов. Так, например, вода хорошо проводит тепло, поэтому повышенная влажность увеличивает теплопроводность газоблоков.
Некоторые примеры теплопроводности газобетона разных марок:
D300–D400. Стандартная теплопроводность газоблока Д400 составляет примерно 0,096 Вт/м °C.
D500. Средняя теплопроводность газоблока Д500 достигает показателя в 0,112 Вт/м °C.
D600. Сравнительно высокая теплопроводность газоблока D600 — 0,141 Вт/м °C.
Чем больше пор, тем медленнее передаётся тепло, поэтому блоки с низкой плотностью относятся к теплоизоляционным материалам. В малоэтажном строительстве используют газобетон средней плотности, он хорошо удерживает тепло в холодное время года и поддерживает комфортную температуру летом.
Показатель теплопроводности газоблока зависит от состава газобетонной смеси, технологии изготовления и других факторов. Так, например, вода хорошо проводит тепло, поэтому повышенная влажность увеличивает теплопроводность газоблоков.
Некоторые примеры теплопроводности газобетона разных марок:
D300–D400. Стандартная теплопроводность газоблока Д400 составляет примерно 0,096 Вт/м °C.
D500. Средняя теплопроводность газоблока Д500 достигает показателя в 0,112 Вт/м °C.
D600. Сравнительно высокая теплопроводность газоблока D600 — 0,141 Вт/м °C.
Чем больше пор, тем медленнее передаётся тепло, поэтому блоки с низкой плотностью относятся к теплоизоляционным материалам. В малоэтажном строительстве используют газобетон средней плотности, он хорошо удерживает тепло в холодное время года и поддерживает комфортную температуру летом.
Шламбассейн — это резервуар с вращающимся перемешивающим устройством, которое не даёт взвеси оседать.
Используется для хранения и последующего использования в производстве различных шламов — жидкостей, густо насыщенных различными пылевыми, песчаными и другими включениями.
Применяется на заводах по производству автоклавного газобетона для хранения отходов от резки с водой, в системах рециклинга бетона, в производствах мела, извести и на пищевых производствах.
Принцип работы: специальное устройство не даёт оседать на дно отходам бетона (шламу) и поддерживает их в равномерно распределённом состоянии. Благодаря этому шлам не затвердевает и его легко откачать для повторного использования.
Используется для хранения и последующего использования в производстве различных шламов — жидкостей, густо насыщенных различными пылевыми, песчаными и другими включениями.
Применяется на заводах по производству автоклавного газобетона для хранения отходов от резки с водой, в системах рециклинга бетона, в производствах мела, извести и на пищевых производствах.
Принцип работы: специальное устройство не даёт оседать на дно отходам бетона (шламу) и поддерживает их в равномерно распределённом состоянии. Благодаря этому шлам не затвердевает и его легко откачать для повторного использования.
Паровой котёл для автоклава нагревает воду и служит источником пара для процесса стерилизации.
Наиболее распространённым источником пара является центральный котёл. Если домашний пар недоступен или недостаточен для автоклава, используется электрический парогенератор (бойлер). Он располагается под камерой автоклава и использует электрические нагревательные элементы для нагрева воды и выработки пара.
Паровые котлы для автоклава бывают вертикальными и горизонтальными. Рабочее давление, номинальная мощность и другие характеристики зависят от использования и отрасли.
Наиболее распространённым источником пара является центральный котёл. Если домашний пар недоступен или недостаточен для автоклава, используется электрический парогенератор (бойлер). Он располагается под камерой автоклава и использует электрические нагревательные элементы для нагрева воды и выработки пара.
Паровые котлы для автоклава бывают вертикальными и горизонтальными. Рабочее давление, номинальная мощность и другие характеристики зависят от использования и отрасли.
Автоклавный газобетон — это искусственный строительный материал с ячеистой структурой. В зависимости от вида, размеры пор могут быть в диапазоне от 1 до 3 мм.
Производство автоклавного газобетона происходит в специально оборудованных печах (автоклавах). Внутри материал подвергается давлению до 12 атмосфер и температуре около 190 °С. Благодаря такой обработке газоблок твердеет быстрее и становится более прочным, нежели неавтоклавный.
В состав автоклавного бетона входят портландцемент, алюминиевая паста в виде суспензии, вода, хлорид кальция и силикат кальция.
Некоторые преимущества автоклавного газобетона:
огнестойкость благодаря составу на основе минералов;
экологическая чистота;
низкая теплопроводность, позволяющая поддерживать в здании благоприятный микроклимат;
хорошие шумоизоляционные характеристики.
Производство автоклавного газобетона происходит в специально оборудованных печах (автоклавах). Внутри материал подвергается давлению до 12 атмосфер и температуре около 190 °С. Благодаря такой обработке газоблок твердеет быстрее и становится более прочным, нежели неавтоклавный.
В состав автоклавного бетона входят портландцемент, алюминиевая паста в виде суспензии, вода, хлорид кальция и силикат кальция.
Некоторые преимущества автоклавного газобетона:
огнестойкость благодаря составу на основе минералов;
экологическая чистота;
низкая теплопроводность, позволяющая поддерживать в здании благоприятный микроклимат;
хорошие шумоизоляционные характеристики.
Газобетонные блоки бывают разных размеров. Стандартная длина составляет 600 мм, а высота — 200, 250 или 288 мм. Ширина варьируется от 75 до 500 мм.
Производство автоклавного газобетона в 2023 году по результатам проведенного исследования увеличилось на 5,4% и составило 16,0 млн м3, что является рекордом для отрасли. Ранее максимальный результат был зафиксирован в 2021 году - 15,7 млн м2.
Производство АГБ в 2023 году коррелирует с темпами роста жилищного строительства. В отличие от АГБ, объемы производства других мелкоштучных стеновых материалов за отчетный период сократились. По предварительным данным Росстата - производство керамического кирпича в 2023 году снизилось на 6,6 %. Объемы производства силикатного кирпича снизились на 6 %.
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
Производство АГБ в 2023 году коррелирует с темпами роста жилищного строительства. В отличие от АГБ, объемы производства других мелкоштучных стеновых материалов за отчетный период сократились. По предварительным данным Росстата - производство керамического кирпича в 2023 году снизилось на 6,6 %. Объемы производства силикатного кирпича снизились на 6 %.
Подробную информацию в табличной форме можно посмотреть в нашем блоге - Блог Ячеистый бетон all inclusive+
АAС – autoclaved aerated concrete
АГБ – автоклавный газобетон
ПАВ – поверхностно-активные вещества
НТД – нормативно-техническая документация
ПСХ – прибор для определения удельной поверхности вещества
ОТК – отдел технического контроля
ТПП – технологический процесс производства
МПЭ – математическое планирование эксперимента
ИППР – интеллектуальная поддержка принятия решения
ПК – персональный компьютер
В/Т – водотвердое отношение
УР – уравнение регрессии
ККК – коэффициент конструктивного качества
КК – конструктивное качество
КО – комплексная оценка
ЛПР – лицо, принимающее решение
ЭВМ – электронно-вычислительная машина
АСУ – автоматизированная система управления
УВК – управляющие вычислительные комплексы
БЗ – база знаний
БД – база данных
МАИ – метод анализа иерархий
МПС – матрица парных сравнений
ИП – интеллектуальная поддержка
ПР – принятие решений
СКО – среднее квадратичное отклонение
ТП – технологический процесс сокращений и условных обозначений
АГБ – автоклавный газобетон
ПАВ – поверхностно-активные вещества
НТД – нормативно-техническая документация
ПСХ – прибор для определения удельной поверхности вещества
ОТК – отдел технического контроля
ТПП – технологический процесс производства
МПЭ – математическое планирование эксперимента
ИППР – интеллектуальная поддержка принятия решения
ПК – персональный компьютер
В/Т – водотвердое отношение
УР – уравнение регрессии
ККК – коэффициент конструктивного качества
КК – конструктивное качество
КО – комплексная оценка
ЛПР – лицо, принимающее решение
ЭВМ – электронно-вычислительная машина
АСУ – автоматизированная система управления
УВК – управляющие вычислительные комплексы
БЗ – база знаний
БД – база данных
МАИ – метод анализа иерархий
МПС – матрица парных сравнений
ИП – интеллектуальная поддержка
ПР – принятие решений
СКО – среднее квадратичное отклонение
ТП – технологический процесс сокращений и условных обозначений
Выбор оборудования для производства газобетона зависит от масштабов производства, бюджета и требований к качеству продукции. Газобетон — это популярный строительный материал, и его производство требует специального оборудования для смешивания, формования, резки и автоклавной обработки. Вот основные шаги и рекомендации по выбору оборудования:
1. Определите масштаб производства
Мини-производство: для небольших объемов (например, для собственных нужд или локальных продаж).
Среднее производство: для регионального рынка.
Крупное производство: для массового выпуска и поставок на большие расстояния.
2. Основное оборудование
Для производства газобетона потребуется следующий набор оборудования:
a) Скоростной смеситель заливки ячеисто бетонной суспензии
Для приготовления смеси из цемента, извести, песка, воды и алюминиевой пудры (газообразователь).
Типы: лопастные, турбулентные, роторные.
Выбор зависит от объема производства.
b) Форма горизонтальной заливки
Формы определяют размеры блоков.
Материал форм: сталь.
Формы могут быть колпачной формы или со съемным боковым бортом.
c) Резательный комплекс
Для точной резки газобетонного массива на блоки.
Типы: струнные резательные установки, резательные машины с ленточными пилами.
Обеспечивает точность размеров и гладкость поверхностей.
d) Автоклав
Для обработки газобетона под давлением и высокой температурой.
Автоклавная обработка повышает прочность и долговечность материала.
Автоклавы горизонтальные.
e) Дополнительное оборудование
Силос для хранения извести, гипса и цемента: для складирования и хранения сыпучих материалов.
Шламбассейн для песчаного и возвратного шлама: для хранения шлама.
Дозаторы для для цемента и извести и для песчаного и возвратного шлама: для точного дозирования компонентов смеси.
Трансбордер (передаточный мост): для перемещения сырья и готовой продукции.
Поддоны и вагонетки: для транспортировки блоков.
Передаточная тележка с механизмом загрузки/разгрузки автоклавов: перемещает продукцию к секции автоклавной обработке линии по производству автоклавного газобетона.
Упаковочная обвязочная машина или автоматическая машина стрейч-худ плёнка: для упаковки газобетонных блоков.
3. Критерии выбора оборудования
Производительность: объем выпускаемой продукции в сутки, месяц или год.
Автоматизация: уровень автоматизации процесса (ручное, полуавтоматическое, автоматическое оборудование).
Качество продукции: точность размеров блоков, прочность, однородность структуры.
Энергопотребление: учитывайте затраты на электроэнергию и топливо (газ, уголь).
Стоимость: бюджет на покупку и установку оборудования.
Габариты: площадь, необходимая для размещения оборудования.
4. Производители оборудования
Европейские производители: XELLA Ytong, HESS AAC Systems B.V., Wehrhahn GmbH, WKB Systems GmbH, Masa GmbHв (недоступно для Российского рынка).
Китайские производители: Henan, Hongfa (качественные технологии проверенные временем).
5. Технология производства
Классическая технология: включает автоклавную обработку (газобетон).
6. Рекомендации
Проведите анализ рынка: изучите спрос на газобетон в вашем регионе.
Обратитесь к специалистам: проконсультируйтесь с инженерами или поставщиками оборудования.
Учитывайте сервисное обслуживание: выбирайте поставщиков, которые предоставляют гарантию и техническую поддержку.
Начните с мини-линии: если бюджет ограничен, начните с небольшого производства и расширяйтесь по мере роста спроса.
Если вы планируете организовать производство ячеистого газобетона, важно учесть все затраты и выбрать оборудование, которое соответствует вашим целям и возможностям.
1. Определите масштаб производства
Мини-производство: для небольших объемов (например, для собственных нужд или локальных продаж).
Среднее производство: для регионального рынка.
Крупное производство: для массового выпуска и поставок на большие расстояния.
2. Основное оборудование
Для производства газобетона потребуется следующий набор оборудования:
a) Скоростной смеситель заливки ячеисто бетонной суспензии
Для приготовления смеси из цемента, извести, песка, воды и алюминиевой пудры (газообразователь).
Типы: лопастные, турбулентные, роторные.
Выбор зависит от объема производства.
b) Форма горизонтальной заливки
Формы определяют размеры блоков.
Материал форм: сталь.
Формы могут быть колпачной формы или со съемным боковым бортом.
c) Резательный комплекс
Для точной резки газобетонного массива на блоки.
Типы: струнные резательные установки, резательные машины с ленточными пилами.
Обеспечивает точность размеров и гладкость поверхностей.
d) Автоклав
Для обработки газобетона под давлением и высокой температурой.
Автоклавная обработка повышает прочность и долговечность материала.
Автоклавы горизонтальные.
e) Дополнительное оборудование
Силос для хранения извести, гипса и цемента: для складирования и хранения сыпучих материалов.
Шламбассейн для песчаного и возвратного шлама: для хранения шлама.
Дозаторы для для цемента и извести и для песчаного и возвратного шлама: для точного дозирования компонентов смеси.
Трансбордер (передаточный мост): для перемещения сырья и готовой продукции.
Поддоны и вагонетки: для транспортировки блоков.
Передаточная тележка с механизмом загрузки/разгрузки автоклавов: перемещает продукцию к секции автоклавной обработке линии по производству автоклавного газобетона.
Упаковочная обвязочная машина или автоматическая машина стрейч-худ плёнка: для упаковки газобетонных блоков.
3. Критерии выбора оборудования
Производительность: объем выпускаемой продукции в сутки, месяц или год.
Автоматизация: уровень автоматизации процесса (ручное, полуавтоматическое, автоматическое оборудование).
Качество продукции: точность размеров блоков, прочность, однородность структуры.
Энергопотребление: учитывайте затраты на электроэнергию и топливо (газ, уголь).
Стоимость: бюджет на покупку и установку оборудования.
Габариты: площадь, необходимая для размещения оборудования.
4. Производители оборудования
Европейские производители: XELLA Ytong, HESS AAC Systems B.V., Wehrhahn GmbH, WKB Systems GmbH, Masa GmbHв (недоступно для Российского рынка).
Китайские производители: Henan, Hongfa (качественные технологии проверенные временем).
5. Технология производства
Классическая технология: включает автоклавную обработку (газобетон).
6. Рекомендации
Проведите анализ рынка: изучите спрос на газобетон в вашем регионе.
Обратитесь к специалистам: проконсультируйтесь с инженерами или поставщиками оборудования.
Учитывайте сервисное обслуживание: выбирайте поставщиков, которые предоставляют гарантию и техническую поддержку.
Начните с мини-линии: если бюджет ограничен, начните с небольшого производства и расширяйтесь по мере роста спроса.
Если вы планируете организовать производство ячеистого газобетона, важно учесть все затраты и выбрать оборудование, которое соответствует вашим целям и возможностям.
Строительство дома из газобетона — это популярный выбор благодаря легкости материала, его теплоизоляционным свойствам и простоте обработки. Вот основные этапы строительства:
1. Проектирование
Разработайте проект дома с учетом всех требований: количество этажей, планировка, коммуникации, нагрузка на фундамент.
Учтите особенности газобетона: материал легкий, но требует защиты от влаги и правильного расчета нагрузок.
2. Фундамент
Газобетон — легкий материал, поэтому подойдет ленточный, плитный или свайно-ростверковый фундамент.
Убедитесь, что фундамент хорошо гидроизолирован, так как газобетон впитывает влагу.
На фундамент уложите слой гидроизоляции (рубероид или битумная мастика).
3. Кладка стен
Материалы: газобетонные блоки, клей для газобетона, армирующая сетка или арматура.
Первый ряд: Начинайте кладку с углов. Уложите первый ряд блоков на цементно-песчаный раствор для выравнивания. Проверяйте уровень.
Последующие ряды: Кладите блоки на специальный клей для газобетона. Толщина шва — 2-3 мм. Это минимизирует мостики холода.
Армирование: Каждый 3-4 ряд блоков армируйте металлической сеткой или арматурой (в штробы, заполненные клеем).
Проемы: Над окнами и дверями устанавливайте перемычки (готовые или монолитные).
4. Межэтажные перекрытия
Используйте железобетонные плиты, деревянные балки или монолитные перекрытия.
Убедитесь, что нагрузка равномерно распределена на стены.
5. Крыша
Выберите тип крыши (двускатная, односкатная, мансардная).
Установите стропильную систему и утеплите кровлю.
Используйте легкие кровельные материалы, чтобы не создавать излишнюю нагрузку на стены.
6. Утепление и отделка
Газобетон имеет хорошие теплоизоляционные свойства, но дополнительное утепление может потребоваться в холодных регионах.
Для отделки фасада используйте:
Штукатурку (специальную для газобетона).
Вентилируемые фасады.
Облицовочный кирпич (с зазором для вентиляции).
Внутренняя отделка: штукатурка, гипсокартон, покраска.
7. Коммуникации
Проложите электрику, водопровод, канализацию и отопление.
Учтите, что газобетон легко штробится, но делать это нужно аккуратно.
8. Защита от влаги
Газобетон гигроскопичен, поэтому важно обеспечить гидроизоляцию фундамента, крыши и фасада.
Используйте водоотталкивающие пропитки для стен.
9. Внутренние работы
Установите окна и двери.
Проведите чистовую отделку: полы, потолки, стены.
Советы:
Работайте с газобетоном в сухую погоду
Используйте только специализированные материалы (клей, штукатурку).
Не забывайте про армирование для предотвращения трещин.
Если у вас нет опыта в строительстве, лучше обратиться к профессионалам, чтобы избежать ошибок.
1. Проектирование
Разработайте проект дома с учетом всех требований: количество этажей, планировка, коммуникации, нагрузка на фундамент.
Учтите особенности газобетона: материал легкий, но требует защиты от влаги и правильного расчета нагрузок.
2. Фундамент
Газобетон — легкий материал, поэтому подойдет ленточный, плитный или свайно-ростверковый фундамент.
Убедитесь, что фундамент хорошо гидроизолирован, так как газобетон впитывает влагу.
На фундамент уложите слой гидроизоляции (рубероид или битумная мастика).
3. Кладка стен
Материалы: газобетонные блоки, клей для газобетона, армирующая сетка или арматура.
Первый ряд: Начинайте кладку с углов. Уложите первый ряд блоков на цементно-песчаный раствор для выравнивания. Проверяйте уровень.
Последующие ряды: Кладите блоки на специальный клей для газобетона. Толщина шва — 2-3 мм. Это минимизирует мостики холода.
Армирование: Каждый 3-4 ряд блоков армируйте металлической сеткой или арматурой (в штробы, заполненные клеем).
Проемы: Над окнами и дверями устанавливайте перемычки (готовые или монолитные).
4. Межэтажные перекрытия
Используйте железобетонные плиты, деревянные балки или монолитные перекрытия.
Убедитесь, что нагрузка равномерно распределена на стены.
5. Крыша
Выберите тип крыши (двускатная, односкатная, мансардная).
Установите стропильную систему и утеплите кровлю.
Используйте легкие кровельные материалы, чтобы не создавать излишнюю нагрузку на стены.
6. Утепление и отделка
Газобетон имеет хорошие теплоизоляционные свойства, но дополнительное утепление может потребоваться в холодных регионах.
Для отделки фасада используйте:
Штукатурку (специальную для газобетона).
Вентилируемые фасады.
Облицовочный кирпич (с зазором для вентиляции).
Внутренняя отделка: штукатурка, гипсокартон, покраска.
7. Коммуникации
Проложите электрику, водопровод, канализацию и отопление.
Учтите, что газобетон легко штробится, но делать это нужно аккуратно.
8. Защита от влаги
Газобетон гигроскопичен, поэтому важно обеспечить гидроизоляцию фундамента, крыши и фасада.
Используйте водоотталкивающие пропитки для стен.
9. Внутренние работы
Установите окна и двери.
Проведите чистовую отделку: полы, потолки, стены.
Советы:
Работайте с газобетоном в сухую погоду
Используйте только специализированные материалы (клей, штукатурку).
Не забывайте про армирование для предотвращения трещин.
Если у вас нет опыта в строительстве, лучше обратиться к профессионалам, чтобы избежать ошибок.
Оборудование для производства автоклавного газобетона (АГБ) предназначено для создания строительных блоков из ячеистого бетона, который обладает высокой прочностью, легкостью и хорошими теплоизоляционными свойствами. Процесс производства включает несколько этапов, и оборудование работает следующим образом:
1. Подготовка сырья
Сырье: Основные компоненты — цемент, известь, песок, вода и алюминиевая пудра (или паста) в качестве газообразователя.
Дозирование и смешивание: Сырье точно дозируется и подается в смеситель, где происходит тщательное перемешивание до получения однородной массы.
2. Формирование газобетона
После смешивания раствор заливается в формы, где начинается процесс газообразования. Алюминиевая пудра вступает в реакцию с известью, выделяя водород, который создает в массе множество мелких пузырьков. Это придает материалу пористую структуру.
Формы заполняются не полностью, так как смесь увеличивается в объеме.
3. Предварительное твердение
После завершения газообразования смесь оставляют в формах для предварительного твердения. Это позволяет материалу набрать достаточную прочность для дальнейшей обработки.
Время предварительного твердения зависит от состава смеси и температуры окружающей среды.
4. Резка на блоки
После предварительного твердения массив газобетона извлекается из форм и подается на резательный комплекс. Здесь он разрезается на блоки заданных размеров с помощью струн или пил.
Резка выполняется с высокой точностью, что позволяет получать блоки с ровными гранями.
5. Автоклавная обработка
Нарезанные блоки помещаются в автоклав — специальную камеру, где они обрабатываются насыщенным паром под высоким давлением (обычно 8–12 атмосфер) при температуре 170–200 °C.
В автоклаве происходит окончательное твердение материала, а также формирование его кристаллической структуры (образование гидросиликатов кальция), что придает газобетону высокую прочность и долговечность.
Процесс автоклавирования длится около 8–12 часов.
6. Упаковка и складирование
После автоклавной обработки блоки охлаждаются, проверяются на соответствие стандартам качества и упаковываются.
Готовые блоки отправляются на склад или непосредственно на строительные объекты.
Основное оборудование:
Высокая прочность при низкой плотности.
Хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства.
Легкость обработки (резка, сверление).
Экологичность и пожаробезопасность.
Производство автоклавного газобетона требует точного контроля параметров на всех этапах, чтобы обеспечить высокое качество конечного продукта.
1. Подготовка сырья
Сырье: Основные компоненты — цемент, известь, песок, вода и алюминиевая пудра (или паста) в качестве газообразователя.
Дозирование и смешивание: Сырье точно дозируется и подается в смеситель, где происходит тщательное перемешивание до получения однородной массы.
2. Формирование газобетона
После смешивания раствор заливается в формы, где начинается процесс газообразования. Алюминиевая пудра вступает в реакцию с известью, выделяя водород, который создает в массе множество мелких пузырьков. Это придает материалу пористую структуру.
Формы заполняются не полностью, так как смесь увеличивается в объеме.
3. Предварительное твердение
После завершения газообразования смесь оставляют в формах для предварительного твердения. Это позволяет материалу набрать достаточную прочность для дальнейшей обработки.
Время предварительного твердения зависит от состава смеси и температуры окружающей среды.
4. Резка на блоки
После предварительного твердения массив газобетона извлекается из форм и подается на резательный комплекс. Здесь он разрезается на блоки заданных размеров с помощью струн или пил.
Резка выполняется с высокой точностью, что позволяет получать блоки с ровными гранями.
5. Автоклавная обработка
Нарезанные блоки помещаются в автоклав — специальную камеру, где они обрабатываются насыщенным паром под высоким давлением (обычно 8–12 атмосфер) при температуре 170–200 °C.
В автоклаве происходит окончательное твердение материала, а также формирование его кристаллической структуры (образование гидросиликатов кальция), что придает газобетону высокую прочность и долговечность.
Процесс автоклавирования длится около 8–12 часов.
6. Упаковка и складирование
После автоклавной обработки блоки охлаждаются, проверяются на соответствие стандартам качества и упаковываются.
Готовые блоки отправляются на склад или непосредственно на строительные объекты.
Основное оборудование:
- Смеситель — для приготовления однородной смеси.
- Формы — для заливки и предварительного твердения.
- Резательный комплекс — для точной резки массива на блоки.
- Автоклав — для обработки блоков паром под давлением.
- Транспортные системы — для перемещения сырья, смеси и готовых блоков.
- Дополнительное оборудование — дозаторы, вибростолы, упаковочные линии.
Высокая прочность при низкой плотности.
Хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства.
Легкость обработки (резка, сверление).
Экологичность и пожаробезопасность.
Производство автоклавного газобетона требует точного контроля параметров на всех этапах, чтобы обеспечить высокое качество конечного продукта.
Гипс добавляют в автоклавный газобетон для выполнения нескольких важных функций:
Обычно в составе газобетонов используется небольшое количество гипса — до 4%, но некоторые производители рекомендуют добавлять и больше — 8–12%.
- Регулирование скорости схватывания смеси: Гипс замедляет процесс схватывания алюминиевой пудры, которая используется как газообразователь. Это позволяет контролировать процесс газообразования и равномерного распределения пузырьков газа по всему объему смеси.
- Улучшение структуры материала: Гипс способствует формированию более однородной и устойчивой структуры газобетона, что повышает его прочность и долговечность.
- Оптимизация процессов гидратации: В составе смеси гипс взаимодействует с другими компонентами (например, с известью), что способствует образованию гидросиликатов кальция, которые являются основным вяжущим компонентом газобетона.
- Контроль усадки: Гипс помогает снизить усадку материала при твердении, что уменьшает риск появления трещин и деформаций.
- Улучшение технологических свойств смеси: Гипс делает смесь более пластичной и удобной для обработки, что облегчает процесс формования блоков.
Обычно в составе газобетонов используется небольшое количество гипса — до 4%, но некоторые производители рекомендуют добавлять и больше — 8–12%.
На нашем высокотехнологичном оборудовании вы можете производить от 30 м³/сутки.
Техническая документация автоклавного ячеистого бетона
Ниже приведены ключевые аспекты технической документации, включая нормативы, ГОСТы, СНиПы, методы контроля, производственные стандарты и области применения.
Ниже приведены ключевые аспекты технической документации, включая нормативы, ГОСТы, СНиПы, методы контроля, производственные стандарты и области применения.
Форма заказа
Заполните форму и получите условия и стоимость
Ответ зависит от правильности оформленной заявки!
Форма заказа
Заполните форму и получите условия и стоимость
Ответ зависит от правильности оформленной заявки!
Политика конфиденциальности
Политика обработки персональных данных (далее – Политика или Политика конфиденциальности) разработана в соответствии с Федеральным законом от 27.07.2006. №152-ФЗ «О персональных данных» (далее – ФЗ-152).
Настоящая Политика определяет порядок обработки персональных данных и меры по обеспечению безопасности персональных данных у владельца сайта а https://autoclavedaeratedconcrete.pro (далее Оборудование завод автоклавного газобетона или Оператор).
Целью настоящей политики конфиденциальности является обеспечение защиты прав и свобод человека и гражданина при обработке его персональных данных, в том числе защиты прав на неприкосновенность частной жизни, личную и семейную тайну.
Если Вы не согласны с условиями нашей Политики конфиденциальности, не используйте сайт https://autoclavedaeratedconcrete.pro!
Настоящая Политика содержит следующую информацию:
- цель обработки персональных данных;
- перечень персональных данных, на обработку которых дается согласие субъекта персональных данных;
- наименование или фамилия, имя, отчество и адрес лица, осуществляющего обработку персональных данных по поручению оператора, если обработка будет поручена такому лицу;
- перечень действий с персональными данными, на совершение которых дается согласие, общее описание используемых оператором способов обработки персональных данных;
- срок, в течение которого действует согласие субъекта персональных данных, а также способ его отзыва, если иное не установлено федеральным законом;
- информацию о том, как можно отозвать свое согласие на обработку персональных данных.
Основные понятия, используемые в настоящей политике конфиденциальности:
Персональные данные - любая информация, относящаяся прямо или косвенно к определенному или определяемому физическому лицу (субъекту персональных данных);
Оператор - государственный орган, муниципальный орган, юридическое или физическое лицо, самостоятельно или совместно с другими лицами организующие и (или) осуществляющие обработку персональных данных, а также определяющие цели обработки персональных данных, состав персональных данных, подлежащих обработке, действия (операции), совершаемые с персональными данными;
Обработка персональных данных - любое действие (операция) или совокупность действий (операций), совершаемых с использованием средств автоматизации или без использования таких средств с персональными данными, включая сбор, запись, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передачу (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение персональных данных;
Принципы сбора персональных данных:
- Обработка персональных данных осуществляется на законной и справедливой основе
- Обработка персональных данных ограничивается достижением конкретных, заранее определенных и законных целей.
- Не допускается объединение баз данных, содержащих персональные данные, обработка которых осуществляется в целях, несовместимых между собой.
- Обработке подлежат только персональные данные, которые отвечают целям их обработки.
- Содержание и объем обрабатываемых персональных данных соответствуют заявленным целям обработки.
- При обработке персональных данных обеспечиваются точность персональных данных, их достаточность, а в необходимых случаях и актуальность по отношению к целям обработки персональных данных.
- Оператор принимает необходимые меры либо обеспечивает их принятие по удалению или уточнению неполных или неточных данных.
- Хранение персональных данных осуществляется в форме, позволяющей определить субъекта персональных данных, не дольше, чем этого требуют цели обработки персональных данных, если срок хранения персональных данных не установлен федеральным законом, договором, стороной которого, выгодоприобретателем или поручителем по которому является субъект персональных данных. Обрабатываемые персональные данные подлежат уничтожению либо обезличиванию по достижении целей обработки или в случае утраты необходимости в достижении этих целей, если иное не предусмотрено федеральным законом.
Перечень собираемых персональных данных
Оператор не собирает никакой личной информации о пользователе. Однако, личную информацию пользователя могут собирать внешние организации (третьи стороны), предоставляющие инструменты для сбора информации о состоянии сайта. По этой причине, Оператор снимает с себя ответственность по сохранению конфиденциальности данных пользователя. С Условиями конфиденциальности третьих сторон, пользователь может ознакомиться на их сайтах.
Прочая информация
- Редакция Политики конфиденциальности от 01-06-2022
- Срок действия настоящей Политики конфиденциальности не ограничен
- Настоящая Политика конфиденциальности теряет свою силу при появлении новой версии, размещенной на сайте https://autoclavedaeratedconcrete.pro
- Дети любых возрастов могут беспрепятственно пользоваться данным сайтом.
Политика конфиденциальности разработана на базе юридических материалов Praville.ru
Информация на сайте не является публичной офертой
Обращаем ваше внимание на то, что данный интернет-сайт, а также вся информация о товарах и ценах, предоставленная на нём, носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации.
Для получения подробной информации о наличии и стоимости указанных товаров и (или) услуг, пожалуйста, обращайтесь к менеджеру сайта с помощью специальной формы связи или по телефону +7 (4212) 258-755.
Гражданский кодекс РФ. Глава 28. Статья 437.
1. Реклама и иные предложения, адресованные неопределенному кругу лиц, рассматриваются как приглашение делать оферты, если иное прямо не указано в предложении.
Для получения подробной информации о наличии и стоимости указанных товаров и (или) услуг, пожалуйста, обращайтесь к менеджеру сайта с помощью специальной формы связи или по телефону +7 (4212) 258-755.
Гражданский кодекс РФ. Глава 28. Статья 437.
1. Реклама и иные предложения, адресованные неопределенному кругу лиц, рассматриваются как приглашение делать оферты, если иное прямо не указано в предложении.
2. Содержащее все существенные условия договора предложение, из которого усматривается воля лица, делающего предложение, заключить договор на указанных в предложении условиях с любым, кто отзовется, признается офертой (публичная оферта).
© 2025 ТД АриаТекс®, Все права защищены
Наша цель:
Запустить и выстроить партнерские отношения с производственными цехами в каждом уголке России и СНГ. Поэтому, если Вы готовы продолжить диалог о запуске Вашего производственного цеха автоклавного газобетона или у Вас остались вопросы, свяжитесь с нами удобным для Вас способом.
Делаем Вас лучшими!
Информация на сайте не является публичной офертой
+7 (4212) 258-755
680038, г.Хабаровск, ул.Калинина, д.138, офис 73
© 2025 ТД АриаТекс®, Все права защищены. info@autoclavedaeratedconcrete.pro