ячеистый бетон

гост 31360-2007 бетоны ячеистые автоклавного твердения

производство автоклавного
бетона оборудование купить

АГБ

линия по
производству
газобетона

AAC

Производство автоклавного бетона оборудование купить

Оборудование
автоклавный
газобетон

Оборудование для производства автоклавного газобетона

оборудование для газобетона, оборудование для производства газобетонных блоков, производство газобетонных блоков, оборудование для производства газобетона, оборудование для производства газоблоков, оборудование для газобетонных блоков, оборудование для производства газосиликатных блоков, газобетонные блоки производство, оборудование для газоблоков, производство газоблока, купить оборудование для производства газобетона

оснащены Базовыми и МОДЕРНИЗИРОВАННЫМИ резательными комплексными линиями, которые производят продукцию ячеистого бетона ОТ 20 000 м³ до 500 000 м³ в год ПО ГОСТу.

процесс производства газобетонных блоков

оборудование для автоклавного газобетона

Отделение приема и подготовки сырья
Приемка и подготовка сырья является самой первой частью линии по производству автоклавных газобетонных блоков.

Отделение дозирования и заливки смеси
Подготовленные материалы смешиваются в определенном соотношении, а затем полученная смесь заливается в формы. После многих лет оптимизации мы достигли выдающихся результатов в точности дозирования.

оборудование для производства газобетона

Отделение - камера выдержки (для созревания залитых форм) для достижения температуры 45-55 С°. Ферментация (камера созревания): химический процесс созревания массива и образования пористой структуры

автоклавный газобетон оборудование стоимость

Линия резки газобетонного массива - резка является основным оборудованием в составе линии по производству автоклавных газобетонных блоков. Он состоит из вертикального и горизонтального режущих устройств, которые режут блоки со всех сторон. Таким образом, заготовки могут быть аккуратно разрезаны на блоки или панели необходимого размера.

Автоклавирование: свежепорезанные массивы запариваются в автоклавах под давлением.
После полной загрузки автоклава начинается тепло влажностная обработка по
определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления,
изотермическую выдержку при температуре около 195°С и давлении 12 атм, плавный спуск
давления и подготовка изделий к выгрузке.

оборудование для производства автоклавного газобетона

Разгрузка и упаковка: готовый продукт выгружается и пакуется.
Упаковочная машина для газобетонных блоков (обвязочная машина)

Шаровая мельница. Помол производится в шаровых мельницах.

Силос для извести и цемента. Хранение вяжущих предусматривается в специальных
силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода,
удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

завод по производству автоклавного газобетона

Армирование: стальное армирование для несущих панелей

оборудование для производства автоклавного газобетона купить

Подъемное зажимное устройство готовой продукции агб

производство автоклавного газобетона оборудование цена

Шламбассейн для песчаного и возвратного шлама

Грузоподъемник (транспортная система) для подъема борт/поддона

Кантователь форм горизонтальной заливки. Кантователь переворачивает массив на 90° и производят съем бортоснастки, состоящей из цельноскрепленных двух торцевых, одного продольного бортов днища. А оставшийся продольный боковой борт в дальнейшем служит транспортным поддоном для массива.

завод по производству автоклавного газобетонных блоков

Пара роликов для возврата формовочного бокового борта

калькуляция на ихготовление газобетонного блока

Передаточная тележка с механизмом загрузки/разгрузки автоклавов (с кабельным барабаном)

Насосно смесительный узел (НСУ)
предназначен для перемешивания и перекачки жидкости шлама цемент, песок, известь, гипс

линия по производству газобетонных блоков

Форма горизонтальной заливки со съемным боковым бортом/
Перед началом процесса формования осуществляют подготовку форм, включающая в себя сборку, чистку и смазку форм, выполняемая на посту. Форма состоит из двух частей – корпуса, представляющая собой 3 борта и запарочного днища, выполняющая роль 4-го борта и служащая в качестве поддона.

оборудование для производства газобетона автоклавного

Формовочный боковой борт.
Борт формы может быть поддоном для резки массива и быть съемным или массив снимается на подставной борт через кантование.

поставляеМ и вводиМ в эксплуатацию инновационное оборудование, узлы и технологические линии по производству блоков ячеистого бетона автоклавного твердения. Кроме того, мы предлагаем модульные решения, позволяющие модернизировать существующее производство ячеистого бетона и повысить как его эффективность, так и качество продукции.

Ваш автоклавный газобетонный завод!

Вклад в производство
твёрдой валюты!

Технологические линии по производству автоклавного газобетона
Конкурентоспособность производств определяется прежде всего
эффективностью технологических линий, установленных на
предприятии. Мы разрабатываем и реализуем самые инновационные технологии, представляем самые передовые решения!

Автоклавный газобетон (АГБ) на английском AAC - autoclaved aerated concrete также известный как автоклавный ячеистый бетон, автоклавный легкий бетон, автоклавный бетон, ячеистый бетон, пористый бетон лёгкий - строительный материал, который одновременно обеспечивает прочность, легкость, огнестойкость, теплоизоляцию, морозостойкость, звукоизоляцию, экологичность, теплоемкость, качество, паропроницаемость, долговечность.

Запуск собственного производственного цеха позволит Вам изготавливать востребованную продукцию из ячеистого бетона для строительных объектов
Прямые контракты с компаниями позволяют нам принимать совместное комплексное участие в изготовление автоклавного газобетонного завода по передовым немецким технологиям WKB Systems GmbH и Ytong (Итонг). Разрабатываем и производим оборудование, узлы, системы и промышленные комплексы для производства ячеистого бетона автоклавного твердения и силикатного кирпича, а также роботизированные линии для перемещения и транспортировки заготовок промышленности.

Наше основное преимущество - мы не собираем "солянку", все оборудование для производства газобетонных блоков, u-блоков, перегородок, стеновых панелей, плит покрытия и перекрытия, перемычек, фасадных панелей изготовлены на одном заводе. Это обеспечит Вам долгосрочное обслуживание по минимальным ценам!

Доходность

Время реализации проекта по выпуску автоклавного ячеистого бетона 6-8 месяцев, начинайте получать 200% прибыли со сделок через 40 дней. Срок окупаемости проекта 12 месяцев

Техническое оснащение

Вы получите полное техническое оснащение Вашего автоклавного газобетонного завода "под ключ"

Ячеистый газобетон

Мы проведем для Вас обучение, по результатам которого Вы самостоятельно изготовите свой первый продукт автоклавного газобетона

Мы единственные в России, кто обладает производственными мощностями позволяющими вводить в эксплуатацию ОДНОВРЕМЕННО несколько заводов по производству автоклавного газобетона во всех регионах от Петропавловск-Камчатский до Калининграда:

Ячеистые бетоны позволяют решить одну из важнейших проблем в строительстве - проблему энергосбережения. Поэтому строительство зданий из ячеистобетонных изделий является одним из самых эффективных путей экономии ресурсов

ДЕЙСТВУЮЩИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ОРГАНИЗАЦИЙ, КОТОРЫЕ ХОТЯТ УМЕНЬШИТЬ СЕБЕСТОИМОСТЬ ВОЗВОДИМЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ПРОДУКЦИИ ИЗ ЦЕМЕНТА И БЕТОНА, КОТОРЫЕ ХОТЯТ ДИВЕРСИФИЦИРОВАТЬ СВОЙ БИЗНЕС И НАЧАТЬ ВЫПУСКАТЬ ПРОДУКЦИЮ ИЗ АВТОКЛОВНОГО ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА
ТОРГУЮЩИХ ОРГАНИЗАЦИЙ, КОТОРЫЕ ПОСТАВЛЯЮТ ПРОДУКЦИЮ СТОРОННИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ
ИНВЕСТОРОВ, ПРЕДПРИНИМАТЕЛЕЙ, КОТОРЫЕ ГОТОВЫ ПРОИНВЕСТИРОВАТЬ в оборудование ОТ 115 МЛН. РУБЛЕЙ НА ЗАПУСК ВЫСОКО МАРЖИНАЛЬНОГО И БЫСТРО РАСТУЩЕГО БИЗНЕСА

Обладая опытом на всех уровнях производственной цепочки, что позволяет нам стать истинным технологическим партнером для наших клиентов. Комбинируя производственную технологию, оборудование и новшества в области применения автоклавного газобетона, мы поддерживаем наших клиентов на каждом этапе, будь это полный завод «под ключ» или технический аудит. Наша бизнес модель, основанная на вертикальной интеграции, позволяет по-настоящему понять Ваши цели и разработать решения для совершенствования Вашего бизнеса.

Мы делаем вас лучшими в отрасли!

Почему автоклавный газобетон – материал №1 на строительном рынке?

FAQ
Ответы на часто задаваемые вопросы

Потенциал российского рынка газобетона обусловлен растущими темпами жилищного строительства в стране и ряде регионов. За последние три года среднегодовые темпы объёма возведения жилья в РФ составляют 9%. Таким образом, основными потребителями газобетона становятся крупные застройщики.
Некоторые тенденции развития рынка:

Рост спроса на автоклавный газобетон в сегменте индивидуального жилищного строительства (ИЖС). Отчасти это обусловлено действующей политикой банков, которые примерно вдвое снизили ставки по ипотечным кредитам для ИЖС.
Увеличение доли газобетона в частном и малоэтажном строительстве. Это долгосрочный тренд, сохраняющийся на протяжении последнего десятилетия.
Рост количества новых предприятий. По стране в целом строится восемь газобетонных заводов, из них два в Московской области.
Укрупнение основных игроков рынка. Оно не носит характера монополизации, но становится больше холдингов, имеющих в своих портфелях по несколько предприятий.
Расширение ассортимента. Производители интересуются силикатными изделиями, которые дополняют традиционный ассортимент газобетонной продукции, например, силикатными перегородками. Также растёт доля армированных газобетонных изделий.

Некоторые перспективы рынка:

Рост объёмов выпуска газобетона. По прогнозу агентства ABARUS Market Research, к 2025 году в России будет производиться более 13 млн м³ автоклавного газобетона.
Рост ёмкости рынка. С учётом влияния крупных инвестиционных проектов ёмкость рынка газобетона в регионах к 2030 году вырастет не менее чем в два раза (до 70 тысяч м² и более).

Рассчитать количество газоблоков можно с помощью онлайн-калькуляторов. Калькулятор расчета строительных блоков
Для этого нужно внести в поля параметры газоблока, кладки и строения, а программа произведёт все расчёты автоматически.
Также можно рассчитать количество газоблоков самостоятельно по двум основным способам:

Через площадь. Нужно определить общую площадь стен и разделить её на площадь боковой поверхности одного газоблока. Например, для дома со стенами 12 и 18 м, высотой потолка 3 м и размером газоблока 600х250х200 мм кладка в 0,5 блока (1 блок вдоль) расчёт будет таким: общая длина стен (12 × 2 + 18 × 2) = 60 м; общая площадь стен (60 × 3) = 180 м²; площадь боковой поверхности блока (0,600 × 0,200) = 0,12 м²; количество блоков (180 / 0,12) = 1500 шт.
Через объём. Нужно определить объём стены (площадь стены × толщина блока) и разделить его на объём одного газоблока. Например, объём стены (180 × 0,250) = 45 м³; объём блока (0,600 × 0,250 × 0,200) = 0,03 м³; количество блоков (45 / 0,03) = 1500 шт.

Для более точного подсчёта материалов необходимо отдельно учитывать площади под оконные и дверные проёмы, перемычки.
При расчёте рекомендуется делать запас в диапазоне от 3 до 5%.

Цены в 2024 году на Российском строительном рынке на газобетонные блоки:
"ИстКульт"(Итонг/YTONG), "ЭЛЬГАД-ЗСИ", "Егорьевский завод газобетонных блоков" - 6 000 - 10 500 рублей (Москва и Московская область)

"CUBIBLOCK"Калужский газобетон" - 6 000 рублей (Калужская область)

"ЛСР. Стеновые материалы", "ЕвроАэроБетон" - 7 800 рублей (Ленинградская область)

"Газобетон 48"Новолипецкий газобетон" - 5 500 рублей (Липецкая область)

"ГлавСтройБлок"Главстрой-Усть-Лабинск" - 6 800 рублей (Краснодарский край)

"Thermocube/Термокуб"Костромской завод строительных материалов" - 6 700 рублей (Костромская область)

"Биктон/BIKTON"Волжский завод строительных материалов" - 9 200 рублей (Республика Марий Эл)

"ПЖБ"Пермтрансжелезобетон" - 7 000 рублей (Пермский край)

"Твинблок"Теплит" - 7 100 рублей (Свердловская область)

"ИНСИ Блок"Завод стеновых материалов" - 7 150 рублей (Челябинская область)

"Поревит"Завод стеновых материалов" - 6 500 рублей (Тюменская область)

"Пораблок"Газобетон автоклавного твердения" - 5 900 рублей (Курганская область)

"Комбинат пористых материалов" - 8 700 рублей (Омская область)

"СИБИТ"Главновосибирскстрой" -9 990 рублей (Новосибирская область)

"Красленд"Силекс"Байкальский газобетон" - 7 600 рублей (Иркутская область)

"Газобетон ДВ"Хабаровский Автоклавный Газобетон" - 8 900 рублей (Хабаровский край)

"Газобетонный завод" - 11 600 рублей (Сахалинская область)

«КСМ Газобетон» - 6 500 рублей (Республика Карелия)

В 2025 году рост цен на автоклавный газобетон составил от 6 до 15%. В рублях от 600 до 1000 руб/м3 (в зависимости от региона). Таким образом, цена за 1 куб автоклавного газобетона составляет от 5500 до 11 600 руб/м3.

Газосиликат — это лёгкий и прочный стеновой материал, который изготавливается из ячеистого бетона. Изделия имеют пористую внутреннюю структуру, что положительно сказывается на их тепло- и шумоизоляционных свойствах.
Состав газосиликатных блоков такой же, как и у газобетонных — песок, цемент, известь и газообразователь в виде алюминиевой пудры. Разница заключается в пропорциях. Если в газобетоне основным компонентом является портландцемент, то в газосиликате — силикатный песок, который составляет 60% от общей массы.
Существуют две основные технологии производства газосиликатных строительных блоков:

Автоклавная. При таком методе производства застывание рабочей смеси происходит в автоклавных печах при температуре до 175–190 °С в течение 12–15 часов под давлением 8–14 атм.
Неавтоклавная. При таком методе производства застывание рабочей смеси происходит в естественных условиях. Неавтоклавные газосиликатные блоки выделяются более низкой стоимостью, но имеют некоторые отличия от автоклавных: они менее прочны и при их высыхании усадка происходит почти в 5 раз интенсивнее.

Газосиликатные блоки могут использоваться для возведения стен подвалов, наружных и внутренних стен, перегородок и заполнения каркасных конструкций с целью увеличения теплоизоляции сооружений.

Алюминиевая паста для производства газобетона

Алюминиевая паста для производства газобетона - gazobeton blok, предназначенную для использования в качестве газообразователя в производстве ячеистых бетонов. Паста алюминиевая представляет собой смесь алюминиевой пудры ПАП-1 или ПАП-2, изготовленной по ГОСТ 5494-95 и органической добавки- диэтиленгликоля - по ГОСТ 10136-77.

Паста не пылит, поэтому по сравнению с пудрой у неё ниже взрывоопасность и негативное влияние на организм человека.

Поскольку алюминиевая паста выступает в качестве газообразователя и способствует образованию пор, важными являются те свойства, которые оказывают существенное воздействие на процесс вспучивания массива ячеистого бетона и распределение размеров пор в массиве.

Некоторые виды такой продукции:

ALUMOCONCRETE®. Газопаста российского производства, разработанная в АО «КУЗОЦМ». Изготовлена с использованием качественного алюминия и специальных добавок, а также с учётом индивидуальных параметров конкретного производства. В отличие от традиционных пудр ПАП-1 и ПАП-2, ALUMOCONCRETE® не пылит и имеет существенно более низкий класс пожароопасности. ALUMOCONCRETE ® - российская газопаста, в которой учтены параметры конкретного производства. ALUMOCONCRETE ® разработан в АО «КУЗОЦМ» и изготовлен с использованием только качественного алюминия и специальных добавок.
ГПБ-1. Представляет собой смесь пудры алюминиевой марки ПАП-1 и органической добавки. Применяется для производства газобетона.
ZQ-65W. Алюминиевая паста, которая используется для производства газобетона. При производстве одного кубического метра газобетона требуется около 500 г этой пасты.

Армирование плиты перекрытия — обязательное условие для получения прочной и долговечной конструкции. Главная задача армирующей сетки — создать эластичность плиты и обеспечить её работу при поперечной нагрузке на прогиб.
Для плит перекрытия ПК до длины 4,2 метра используется обычное армирование. В нём участвуют две сетки: верхняя из проволоки ВР-I диаметром 3–4 мм и нижняя, усиленная, из арматуры класса АIII диаметром 8–12 мм. По краям панели устанавливаются вертикальные сетки для усиления торцов.
Для плит перекрытия ПБ используется преднапряжение независимо от длины панели. Как правило, применяются два вида металлических изделий для армирования: проволока ВР-II диаметром 5 мм или канаты 12к7, 9к7. Верхняя нерабочая поверхность усиливается слабо — от 2 до 6 прутков в зависимости от марки арматуры и необходимой прочности. Нижняя рабочая грань плиты армируется пучками проволоки из 1–5 струн или отдельными канатами.
Для монолитных плит в зависимости от задачи может использоваться однослойное армирование (для плит небольшого размера) или двухслойное армирование сеткой (наиболее распространённый вариант). При этом нижняя сетка, которая испытывает большие механические нагрузки, вяжется из более толстого прута, а верхняя армирующая сетка может быть собрана из арматуры меньшего диаметра.
Соединение арматуры между собой производится с помощью вязальной проволоки диаметром 1,2–1,6 мм. Соединять прутки электросваркой не допускается, так как это нарушает структуру металла в местах сварки и снижает несущую способность конструкций.

Выбор между срубом и газобетоном зависит от индивидуальных потребностей и предпочтений.
Сруб имеет следующие преимущества:

Экологичность. Профилированный брус из массива древесины является полностью натуральным и экологически чистым стройматериалом.
Энергоэффективность. Теплоизоляционные свойства дерева практически в 5 раз выше, чем у кирпича или бетона. При использовании бревна большого диаметра можно дополнительно не утеплять сооружение — оно и так получается тёплым и комфортным для проживания.
Экономия на отделочных работах. Обладая чёткой геометрией и гладкой поверхностью, бревенчатый сруб не нуждается в серьёзной чистовой отделке.

Газобетон обладает такими преимуществами:

Огнестойкость. Газоблоки огнестойки и способны выдержать воздействие огня в течение двух-трёх часов, не теряя при этом несущих способностей.
Долговечность. Долговечность газобетона намного выше, чем у древесины.

Таким образом, выбор в пользу того или иного материала зависит от конкретных требований и предпочтений застройщика.

Проанализировав стройматериалы, каждый имеет свои преимущества и недостатки. Невозможно однозначно ответить на вопрос, какой из них лучше. Решение на это остается за владельцем, который должен учесть климатические условия, тип грунта, размеры и этажность дома, свои финансовые возможности. Возможно это будет строительство комбинированного сооружения. Например, первый этаж из ячеистого бетона, а второй из деревянного бруса. Выбор за Вами!

Выбор между шлакоблоком и газоблоком зависит от конкретных условий строительства.
Шлакоблоки обладают такими преимуществами, как экономичность, долговечность (дома, построенные из шлакоблоков, могут служить более 100 лет), универсальность (подходят для малоэтажного строительства, в высотных зданиях их можно использовать для возведения внутренних перегородок). Однако стены из шлакоблоков могут выглядеть непривлекательно и требуют дополнительной отделки. Также они легко впитывают влагу, поэтому требуется качественная гидроизоляция и обшивка стен.
Газобетонные блоки имеют следующие плюсы: лёгкость и высокая прочность, негорючесть и нетоксичность, морозостойкость и экологичность, хорошие показатели теплоизоляции и звукоизоляции. Особенностью газобетонных блоков является точность их размеров и правильность формы, что позволяет укладывать материал легко и быстро.
Таким образом, для возведения жилого дома рекомендуется использовать газобетонные блоки. Если речь идёт о возведении ограды, гаража или постройке технического помещения с высотой стен не больше 3 метров, то разумнее выбрать шлакоблоки.

Евроцемент М500 весом 50 кг — это нормальнотвердеющий материал с минеральной добавкой шлака в количестве от 6 до 20%. Подходит для бытового строительства и работ по благоустройству, возведения ограждающих конструкций, наружных и внутренних отделочных работ.
Некоторые характеристики евроцемента М500:

время использования после образования раствора: 2 ч;
застывание раствора: 72 ч;
уровень нагрузки: от 500 кг/см²;
температура эксплуатации: от -30 до +120 °С;
морозостойкость: более 100 циклов.

Отличие евроцемент м500 от портландцемент м500:
Евроцемент м500 от портландцемент м500 отличаются составом. Портландцемент м500 производится на основе портландского клинкера, который получается путем обжига глины и известняка. Такой тип цемента содержит около 90-95% портландского клинкера и остальные компоненты, такие как неорганические добавки и гипс. Евроцемент, с другой стороны, содержит различные виды клинкеров, добавки и минеральные добавки. Виды различных клинкеров обеспечивают особые свойства цемента, что позволяет получить лучшие показатели стойкости и прочности .

Прочность
Еще одним отличием евроцемента и портландцемента м500 является их прочность. Портландцемент м500 имеет высокую прочность, что делает его идеальным для строительства мощных конструкций, таких как небоскребы и мосты. Евроцемент м500, обеспечивает еще более высокую прочность, чем портландцемент м500, благодаря использованию различных видов добавок и клинкеров.

Гидроизоляция газобетонных блоков важна, так как материал имеет высокую гигроскопичность и легко впитывает влагу. Избыточное увлажнение может привести к снижению теплоизоляционных свойств, ухудшению прочностных характеристик, появлению грибка и плесени, а также к разрушению структуры материала при замерзании воды.
Существует несколько видов гидроизоляции для газобетонных блоков:

Обмазочная гидроизоляция. Предполагает нанесение на поверхность газобетона специальных гидроизоляционных составов (битумных, полимерных или цементных).
Оклеечная гидроизоляция. Заключается в наклеивании на поверхность газобетона рулонных гидроизоляционных материалов (рубероида, битумных или ПВХ-мембран).
Проникающая гидроизоляция. Метод основан на применении составов, которые проникают в поры газобетона и кристаллизуются там, создавая водонепроницаемый барьер.

Перед нанесением гидроизоляционного слоя необходимо тщательно подготовить поверхность газобетона: очистить от пыли и грязи, удалить все выступающие элементы и неровности, заделать крупные трещины и сколы ремонтными составами, обработать поверхность грунтовкой для улучшения адгезии.
Процесс нанесения зависит от выбранного типа гидроизоляции:

Для обмазочной: наносить состав кистью, валиком или распылителем в 2–3 слоя.
Для оклеечной: наклеивать материал на подготовленную поверхность с нахлёстом швов.
Для проникающей: нанести состав согласно инструкции производителя, обеспечив его проникновение в поры газобетона.

После нанесения гидроизоляции необходимо обеспечить её защиту от механических повреждений. Это может быть достигнуто путём устройства защитной стяжки, монтажа теплоизоляционных плит, установки дренажных мембран (для подземных частей здания).
Гидроизоляция газобетонных блоков — это комплексная задача, требующая индивидуального подхода к каждому проекту. Для её выполнения рекомендуется обратиться к специалисту.

Да, газобетонные блоки можно использовать для строительства зимой. Однако необходимо соблюдать определённые правила и учитывать специфику работы в условиях низких температур.
Некоторые рекомендации:

Ограничить время работы периодом, когда температура не будет опускаться ниже -15 °С. Если мороз сильнее, кладочные работы лучше перенести хотя бы до этого показателя.
Использовать специальный клей с противоморозными присадками. Обычно такой клей разводят тёплой либо горячей водой, чтобы он не сразу схватывался.
Хранить строительный раствор в тёплом месте. Разбавлять его дополнительно горячей водой после застывания нельзя.
Очистить поверхности блоков от снега, льда и влаги перед нанесением клея. Использовать минимальный слой клея (около 2–3 мм) для обеспечения надёжной сцепки.
Прогреть клеевые швы. Для этого можно применять тепловые пушки или укрывать стены строительными плёнками с локальным обогревом.
После завершения этапов укладки обеспечить защиту всей стены от промерзания. Накрыть кладку брезентом или плёнкой, дополнительно можно уложить маты из минеральной ваты.

Также важно защитить стены из газобетона от прямого воздействия снега и влаги. Для этого возводимые стены можно укрывать тентами или плёнкой.
Для правильного и качественного строительства дома из газобетона зимой рекомендуется обратиться к профессионалам.

Выбор между арболитом и газобетоном зависит от конкретных условий строительства.
Арболит имеет следующие преимущества: низкая теплопроводность, экологическая безопасность, лёгкий вес, высокая биостойкость против микроорганизмов, огнестойкость, хорошая прочность и звуконепроницаемость, лёгкая обработка. Однако он сильно впитывает влагу (до 80%) и требует дополнительной отделки фасада.
Газобетон обладает такими преимуществами: низкая теплопроводность, крупный размер и точная геометрия блоков, низкий вес, экологичность, огнеустойчивость и прочность. Однако он быстро впитывает влагу (до 40%) и требует наружной отделки газобетонных стен.
Некоторые другие отличия материалов:

Долговечность. У арболита срок службы ниже, поскольку в его состав входит деревянная щепа.
Прочность на изгиб. Арболит может выдерживать более высокие нагрузки. Газобетонные блоки более хрупкие, невысокая устойчивость к изгибающим нагрузкам — их основной недостаток.
Стоимость. Строительство из газобетонных блоков обойдётся дешевле возведения зданий из арболита.

Таким образом, выбор в пользу того или иного материала зависит от конкретных требований и предпочтений застройщика.

Разница между автоклавным и неавтоклавным газобетоном заключается в технологии производства и некоторых других характеристиках:

Состав и цвет. В автоклавном газобетоне это песок, вода, известь, алюминиевая пудра и добавки (иногда добавляют цемент или гипс). Материал белого цвета. В неавтоклавном газобетоне — песок, цемент, вода, алюминиевая пудра и добавки. Цвет — серый.
Технология производства. Твердение автоклавного газобетона происходит в автоклавах при высоких температуре и давлении (порядка 200 °C и 12 атм). Для твердения неавтоклавного газобетона достаточно температуры 35–40 °C, он твердеет в естественных условиях.
Хрупкость. Автоклавный газобетон легко раскалывается, неавтоклавный — менее хрупкий.
Возможность армирования. Армирование блоков полипропиленовой фиброй или базальтовым волокном делает их в разы более прочными, снижает усадку и вероятность сколов и трещин. При этом армировать автоклавный газобетон технологически невозможно, такие добавки можно использовать только для неавтоклавного газобетона.
Цена. Автоклавные блоки в среднем на 30% дороже, чем неавтоклавные.

Газобетонный дом на забивных сваях — это экономически выгодное и надёжное решение, которое обеспечивает долговечность и устойчивость конструкции.
Преимущества такого фундамента:

Быстрота закладки. В то время как строительство традиционных видов фундамента может занять несколько недель или даже месяцев, свайный фундамент может быть установлен за один-два дня.
Возможность установки даже в промерзлом грунте. Это делает сваи идеальными для участков с неровным рельефом и высоким уровнем грунтовых вод.
Длительный срок эксплуатации. Железобетонные сваи могут прослужить более полувека, не подвергаясь коррозии.

Для строительства дома на забивных сваях необходимо:

Подготовить проектную документацию. Нужно провести геолого-геодезическое исследование участка, чтобы получить точные данные о структуре грунта, уровне залегания грунтовых вод и точке промерзания земли.
Составить схему свайного поля. На участке отмечают точки забивки свай (или бурения скважин).
Установить сваи на заданную глубину с помощью техники.
Подрезать верхушки свай и обвязать их металлическим поясом. Используется швеллер или мощный уголок.
Собрать опалубку, связать арматурный каркас и залить бетонный ростверк. После застывания бетона выполнить дальнейшие операции — гидроизоляцию, нанесение защитных покрытий и т.п..

Проектировочные работы фундамента лучше доверить специализированной компании.

Для запуска производства автоклавного газобетона (AAC) необходимо выполнить следующие шаги:

Составить бизнес-план. В нём нужно описать проект, предполагаемую продукцию и целевую аудиторию.
Выбрать технологию и оборудование. Это ключевые моменты, которые влияют на успешность и перспективность производства. При выборе нужно учесть доступность сырья и требуемый конечный продукт.
Подготовить основные компоненты. В отдельных бункерах подготавливают цемент, кварцевый песок (либо золу уноса), газообразователи, гипс и известь. Песок (либо зола уноса) предварительно перемалывают до состояния муки.
Смешать компоненты. Это делают в специальном бункере. Тщательное перемешивание позволяет получить однородную массу и обеспечить стабильные характеристики по всему массиву.
Залить формы. Сырьё, смешанное с водой, тщательно перемешивают и заливают в форму.
Пройти процесс порообразования. Образование замкнутых пор в массе бетона придаёт газобетону его уникальные характеристики по энергоэффективности.
Пройти камеру предварительного созревания. В условиях стабильной температуры 35–45 градусов в течение 3–4 часов происходит вспучивание массива бетона за счёт выделения водорода, и происходит созревание бетонной смеси (набор распалубочной прочности).
Пройти линию резки. Массив газобетона попадает на линию струнной резки, где при помощи кантования массива происходит нарезка в трёх плоскостях.
Пройти автоклавирование. Обработка строительных блоков в автоклаве проходит при температуре 180–190 градусов и давлении 12 атмосфер.
Контролировать качество. Контроль качества продукции на выходе с производства осуществляется отделом технического контроля и аккредитованной лабораторией.
Упаковать продукцию. После проведения технического контроля строительные блоки из автоклавного газобетона поступают на участок упаковки, где их укладывают на деревянные поддоны, упаковывают полиэтиленовой плёнкой и перетягивают стреплентами.
Подготовить склад готовой продукции. На специально подготовленных площадках продукция хранится до отгрузки клиенту.
Организовать доставку. Доставка клиенту возможна автотранспортом, железнодорожным транспортом. Доступна услуга самовывоза.

Для запуска производства AAC рекомендуется обратиться к нашим специалистам, которые смогут оказать поддержку на всех этапах: от строительства завода и поставки оборудования до шеф-монтажа и наладки оборудования, обучения персонала и отладки технологических процессов с учётом реальных климатических условий и параметров сырья и материалов.

Химический состав газобетона включает следующие компоненты:

Песок, преимущественно кварцевый (около 65%). Играет роль заполнителя, который придаёт материалу плотность и прочность, а также способствует образованию пор.
Портландцемент (примерно 20%) с высоким содержанием силикатов (от 60%). Он превращает всю смесь в однородную массу.
Вода. Необходима для затворения цемента и извести, а также для реакции пенообразования. Кроме того, вода служит средой, в которой происходит равномерное распределение всех компонентов смеси.
Негашёная известь (около 10%) с большим содержанием оксидов магния и кальция. Используется как активный компонент, который вступает в химическую реакцию с кремнезёмом, содержащимся в песке, в процессе автоклавной обработки газобетона. Это приводит к образованию силикатов кальция, которые значительно повышают прочность материала.
Гипс (3–5%). Иногда добавляется в состав газобетона для ускорения процесса затвердевания и регулирования времени схватывания смеси. Может также улучшать пластичность материала, что облегчает процесс формования блоков.
Пудра (паста) из алюминия (0,05%) — порообразующий компонент. При добавлении в смесь алюминиевая пудра реагирует с водой и щелочными компонентами, выделяя водород. Этот газ образует мельчайшие пузырьки, которые затем застывают в толще материала, формируя пористую структуру.

Технология производства автоклавного газобетона (AAC) включает несколько этапов:

Подготовка сырья. Для изготовления блоков используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.
Формование. Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре приблизительно 35–45 °С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название.
Резка на блоки. Массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам. Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство.
Обработка в автоклаве. Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180–190 °С, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура.
Упаковывание. На последнем этапе блоки аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную плёнку с помощью автоматического оборудования. Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Некоторые участки производственного процесса автоклавных линий газобетона:

Участок помола песка. Песок подвергается мокрому помолу в шаровой мельнице. Получившийся в результате помола песчаный шлам закачивается в шламовые бассейны с мешалками, где усредняется до необходимой плотности и насосом подаётся на участок. Алюминиевая паста перемешивается с водой в дисперсию и также подаётся на участок.
Смешивание и дозирование. В определённой пропорции песчаный шлам, цемент, известь, вода и алюминиевая суспензия порционно подаётся в смеситель и заливается в формы. В форме происходит взаимодействие цемента, извести и алюминия с выделением водорода, который образует газовые поры с равномерной структурой. На ударном столе массив поднимается до необходимых размеров и подаётся в камеру созревания для набора необходимой твёрдости и прочности.
Линия резки. Массив автоклавного газобетона, набравший необходимую прочность, подаётся на поворотный стол, где устанавливается в вертикальное положение. Применение коротких струн при резке позволяет достичь высокой геометрической точности (с максимальным отклонением в один-три миллиметра).
Участок автоклавирования (запекания в печи). После линии резки массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загоняются в автоклав.
Участок сортировки и упаковки. После участка автоклавирования блоки подаются на участок сортировки и упаковки, где разделяются по горизонтальным швам на разделительной машине. С помощью машины перестановки блоки устанавливаются на деревянные поддоны и подаются на участок упаковки, где упаковываются в термоусадочную плёнку и поступают на склад.

Некоторые виды оборудования для производства автоклавного газобетона:

Щековая дробилка. Используется для дробления материала.
Шаровая мельница. Предназначена для помола сырьевых материалов до заданной тонкости.
Шламовый насос. Предназначен для перекачки абразивных и плотных растворов с крупными частицами.
Шламовый бассейн. Вертикального типа со встроенной мешалкой используется для промежуточного хранения шламовых растворов.
Дозатор. Предназначен для взвешивания и дозирования сырьевой смеси.
Смеситель для заливки. Используется для приготовления сырьевой смеси и заливки её в форму.
Форма. Представляет собой стальную жёсткую конструкцию, оснащенную съёмной боковиной и приспособлениями для её кантовки.
Камера созревания. Предназначена для выдержки форм с сырьевой смесью до набора сырцом заданной твёрдости.
Манипулятор кантования. Используется для транспортировки формы с сырцом заданной твёрдости на линию резки.
Резательный комплекс. Предназначен для резки массива на блоки заданного размера.
Автоклавная тележка. Используется для транспортировки массивов с сырцом в автоклав.
Автоклав. Герметичный цилиндрический сосуд, оснащённый одной или двумя быстросъёмными крышками. В автоклавах происходит термовлажностная обработка сырца паром, в результате которой газобетон приобретает потребительские свойства.
Устройство деления блоков. Используется для разделения слипшихся в процессе производства газобетонных блоков.
Упаковочная линия. Специальный кран переносит готовую продукцию в зону упаковки и ставит на поддоны. Далее каждый поддон с блоками упаковывается в термоусадочную плёнку, после чего вилочный погрузчик перевозит упакованную продукцию на склад.

Некоторые производители оборудования для производства автоклавного газобетона:

YTONG. Германия, входит в концерн Xella.
WEHRHAHN. Германия.
MASA-HENKE. Германия.
HESS AAC. Голландия.
WKB Systems GmbH. Германия.

Классификация газобетонных блоков может проводиться по разным параметрам:
По плотности:

Теплоизоляционные (плотность от D200 до D350). Самые тёплые, но достаточно хрупкие блоки. Их используют преимущественно для сооружения внутренних перегородок, а также для утепления наружных стен.
Теплоизоляционно-конструкционные (марки D500–D600). Более прочные и, соответственно, менее тёплые материалы, которые применяют для возведения наружных стен в зданиях высотой в 1–2 этажа.
Конструкционные (плотность D700–D1200). Могут использоваться в строительстве сооружений высотой в 3–4 этажа, однако нуждаются в обязательном утеплении.

По технологии производства:

Автоклавные. Сушка материала происходит в специальных камерах под воздействием давления и высоких температур. Полученные газобетонные элементы становятся более прочными, однородными и отличаются высокой теплоизоляцией.
Неавтоклавные. Блоки не проходят печную обработку, а сушатся в естественных условиях. Они обладают огнеустойчивостью, низкой теплопроводностью, невысоким содержанием влажности.

По типу стен:

Перегородочные. Минимальная толщина первых составляет 75 мм. Они лёгкие, достаточно компактные, поэтому подходят для сооружения перегородок или ненесущих стен.
Несущие. Имеют более высокую прочность, выпускаются прямоугольниками толщиной от 20 см. На торцах при этом могут быть ручки для захвата или гребневые пазы.

По форме:

U-образная — для сооружения дверных, оконных проёмов, перемычек, монолитных поясов жёсткости.
НН — для опалубки внешнего контура стен.
Прямоугольная — для несущих стен.
С ручками захвата либо системой паз-гребень — для более надёжных конструкций.
Т-образная — для перекрытий.

Производство армированных газобетонных изделий включает несколько этапов:

Подготовка арматурных каркасов. В зоне подготовки рулонная проволока с помощью специальной машины распрямляется в автоматическом режиме и нарезается на стержни необходимой длины. Далее в автоматическом сварочном агрегате производятся индивидуальные матрицы (сетки) для различных видов армирования. Третий этап обработки осуществляется в специальном устройстве для производства арматурных каркасов.
Нанесение антикоррозионного средства на арматурный каркас. Поскольку газобетон является строительным материалом с открытыми порами, дальнейшим этапом подготовки становится нанесение защитного лака на арматурный каркас.
Заливка. После просушки каркасов, рама опускается в заливочную форму, заполненную ячеисто-бетонной смесью.
Созревание. После того, как смесь закроет каркасы, необходимо ещё время для предварительного твердения смеси, среднее время выдержки составляет 180 минут.
Распалубка и резка. После того как массив достигнет определённой пластической прочности, форма подаётся на машину разблокировки штифтов-фиксаторов, где происходит отпирание замков. Далее форма перемещается на позицию открывания бортов, и рама с оснасткой выдергивается из газомассы, не повреждая каркасы, которые остаются внутри массива.
Автоклавная обработка. На специальном участке собирается несколько телег по 4 массива, и образуется состав равный 115,2 м³. Когда автоклав готов к принятию, начинается загрузка. Термовлажная обработка перемычек в автоклаве обычно длится 16 часов (вакуумирование, подъём, удержание, спуск).
Разделение и упаковка. После автоклавной обработки массивы подаются на линию механического разделения, а затем в зону сортировки, для последующей автоматической упаковки.

Также существует способ изготовления армированных изделий из автоклавного газобетона, при котором внутри сырого газобетонного изделия (перемычки, балки) находится композитная арматура. Она состоит из стекловолокна, соединённого определённым видом связующего. Сырой газобетонный блок загружается в автоклав, и внутрь автоклава подаётся перегретый водяной пар под давлением (200±20 °С и давлении 12±2 Атм).
Ещё один способ изготовления армированных газобетонных изделий предполагает создание плотного невспученного слоя бетона у поверхности арматуры. Для этого арматурный каркас покрывают насыщенным раствором солей аммония при температуре 104–125 °С с последующим охлаждением до кристаллизации.

Несколько лабораторий, которые проводят диагностику ячеистых бетонов:

«Стройлаборатория СЛ». Компания проводит испытания ячеистого бетона по таким показателям, как морозостойкость, прочность на сжатие, теплопроводность, отпускная и сорбционная влажность, средняя плотность, модуль упругости и паропроницаемость.
Строительная испытательная лаборатория ООО «АНК-НДТ». Лаборатория проводит испытания строительных материалов в условиях стройплощадки и в лабораторных условиях. В том числе определяет физико-механические свойства ячеистого (газобетон, пенобетон) и лёгкого бетона по образцам: плотность, влажность, прочность при сжатии.
Лаборатория лёгких и ячеистых бетонов и конструкций НИЦ «Строительство». Лаборатория занимается разработкой составов лёгких и ячеистых бетонов, исследованием их физико-химических и физико-механических свойств, составлением технических условий, технологических регламентов и рекомендаций по их использованию.
Испытательный центр строительных материалов, изделий и конструкций «ДВГУПС-Стройтест». Центр создан в ФГБОУ «Дальневосточный государственный университет путей сообщения» и является одним из ведущих испытательных центров строительного профиля в Хабаровском крае и на Дальнем Востоке.

Так же вы можете купить у нас лабораторное оборудование для своего завода.
Мы помогаем сертифицировать продукцию автоклавного газобетонного завода!

Автоклавные газобетонные блоки плотностью D300 обладают следующими характеристиками:

Прочность. Несмотря на небольшой удельный вес, блоки обладают высокой прочностью на сжатие (класс В2,0).
Энергоэффективность. Коэффициент теплопроводности блоков в сухом состоянии — λ=0,072 Вт/м∙°С, поэтому минимальная достаточная толщина стены по тепловой защите зданий для Москвы и области с учётом равновесной влажности W=5% составляет 180 мм.
Морозостойкость. По результатам проведённых испытаний морозостойкость блоков D300 составляет 100 циклов.
Огнестойкость. Блоки выдерживают не менее 240 минут открытого огня без каких-либо признаков разрушения.

Автоклавные газобетонные блоки плотностью D350 имеют следующие особенности:

Теплопотери до 25% ниже, чем у D500. Стена толщиной в 350 мм по теплотехническим характеристикам равна стене в 500 мм.
Не требуется утеплитель. В отличие от конструкции с утеплителем, однослойная конструкция из D350 исключает теплопотери на весь срок эксплуатации здания.
Экономия на кладочных работах, доставке и объёмах материалов. Строительство дома из газобетона D350 позволяет сэкономить на клее и газобетоне.

Технологический контроль в производстве ячеистого бетона включает следующие этапы:

Контроль сырья. Проверяется качество портландцемента, кварцевого песка, алюминиевой пудры и воды, используемых при производстве. Проводятся анализы и испытания для определения их соответствия требуемым характеристикам.
Контроль смешивания. На этапе подготовки и смешивания компонентов проводятся контрольные измерения для обеспечения правильных пропорций смеси и равномерного распределения компонентов.
Контроль формования. В процессе формования блоков осуществляется проверка правильности заполнения форм, а также размеров и формы сформированных блоков. Проводятся измерения и визуальный осмотр для выявления дефектов и отклонений.
Контроль автоклавирования. Во время процесса автоклавирования производятся измерения температуры, давления и времени для обеспечения необходимых условий реакции гидратации. Также проводятся проверки наличия и качества поровой структуры в готовых блоках.
Контроль готовых блоков. Окончательный контроль качества выпускаемых блоков включает измерение и испытание таких параметров, как прочность, плотность, теплоизоляция и размеры. Такая проверка гарантирует соответствие продукции стандартам и требованиям заказчиков.

Входной контроль материалов, применяемых для приготовления ячеистых бетонов, а также операционный контроль технологии приготовления проводят в соответствии с технологической документацией.

Приготовление ячеистобетонной смеси включает несколько этапов:

Помол компонентов смеси. Песок и известь перемалывают в специальных мельницах. Цементу и золе такая обработка не нужна, потому что они уже представляют собой порошки.
Подготовка алюминиевой пудры. Перед добавлением в раствор алюминиевую пудру нужно обезжирить. Обычно для этого применяют ПАВ. На некоторых производствах газообразующую добавку прокаливают при температуре от 190 °С до 250 °С в течение 2–4 часов.
Замес бетона. Подготовленные компоненты смеси отмеривают в соответствии с рецептом и загружают в смеситель. Сначала засыпают заполнитель и вяжущее, вливают часть воды (нагретой до 40–60 °С) и перемешивают в течение 2–5 минут. Затем заливают оставшуюся воду вместе с алюминиевой пудрой и перемешивают ещё 1–2 минуты.
Отлив бетона в формы. Бетонную массу заливают в опалубку. Её предварительно покрывают слоем смазки. Она нужна для того, чтобы бетон легко отделялся от стенок и не прилипал к ним. Формы заполняются примерно наполовину — из расчёта на увеличение смеси в объёме.
Вспучивание бетона. Газообразователь практически сразу вступает в реакцию с известью. Бетонная смесь поднимается, становится лёгкой и воздушной. Примерно через час газообразование останавливается. В результате получается газобетонный сырец.

Также существует способ приготовления ячеистобетонной смеси с использованием пенообразователя и газообразователя:

В скоростной смеситель загружают пенообразователь и воду, после чего взбивают техническую пену при 600–800 мин-1 в течение 5–6 минут. Температура воды должна быть в пределах 20–25 °С.
Приготавливают растворную часть, состоящую из цемента, кварцевого песка, стеклопорошка и воды.
Приготовленный раствор перемешивают с технической пеной в течение 1–2 минут.
Затем в полученную смесь добавляют газообразователь (алюминиевая пудра, газопасты, комплексный газообразователь и др.) и перемешивают до однородного состояния в течение 1–2 минут.

Ещё один способ приготовления ячеистобетонной смеси — смешение вяжущего, минерального наполнителя и воды затворения с последующим введением суспензии алюминиевой пудры с эфирами этаноламинов и синтетических жирных кислот.

В качестве кремнеземистого компонента в производстве ячеистого бетона применяют:

Природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85%, илистых и глинистых примесей не более 3%, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5%.
Вторичные продукты промышленности и энергетики — золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

Некоторые требования к кремнеземистым компонентам:

Кварцевый песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, с содержанием SiO2 (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита.
Тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд должны содержать SiO2 не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчёте на SO3 не более 2%, едкой щёлочи в пересчёте на Na2O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%.
Кислая зола от сжигания бурых и каменных углей, уловленная в электрофильтрах. Содержание кварца (SiO2) — не менее 45%, CaO — не более 10%, сернистых и сернокислых соединений (в пересчёте на SO3) — не более 2%, содержание остатков несгоревшего топлива: для каменных углей — не более 7%, для бурых углей — не более 5%.

Выдержка массивов в производстве ячеистого бетона необходима для набора определённой структурной прочности, достаточной для последующей разборки форм и резки массива на газоблоки.
При изготовлении автоклавного газобетона выдержка материала производится в течение 3–4 часов. Критерием для завершения этого этапа является максимальное вспучивание состава и прекращение активного газовыделения. Часто производится предварительное созревание в специальной камере с температурой 35–45 °С.
Для неавтоклавного газобетона выдержка нарезанных газоблоков выполняется в течение 3–7 суток (в зависимости от времени года или окружающих условий) при стабильной температуре.
Также существует изотермическая выдержка в автоклаве. Она проводится в течение определённого времени при заданных давлении и температуре, которые обеспечивают глубокое протекание химических реакций образования новых минералов. Оптимальная температура изотермии при производстве ячеистого бетона составляет 190–193 °С, рабочее давление в автоклаве — 11,5–13 бар. Время выдержки зависит как от номенклатуры продукции (мелкоштучные блоки или армированные изделия), так и от её плотности.

Основные виды ячеистых бетонов:

Газобетон. Способ порообразования — химическая реакция между алюминиевой пудрой и известью. Особенности: обладает высокой прочностью и однородной структурой пор. Применение: идеален для строительства стен, перекрытий и других несущих конструкций.
Пенобетон. Способ порообразования — введение пенообразователя в цементный раствор. Особенности: лучшая теплоизоляция благодаря более крупным и равномерно распределённым порам. Применение: используется для утепления, возведения перегородок и как наполнитель в многослойных стенах.
Пеногазобетон. Получается с помощью вспучивания раствора в вакууме при газовыделении и воздухововлечения при пенообразовании.

По функциональному назначению ячеистые бетоны разделяют на:

Теплоизоляционный (объёмная масса 300–500 кг/м³). Применяется для утепления фасадов, чердаков, подвалов и как теплоизоляционный слой в многослойных стенах.
Конструкционно-теплоизоляционный (объёмная масса 500–900 кг/м³). Используется для возведения стен, которые одновременно несут нагрузку и обеспечивают теплоизоляцию здания.
Конструкционный (бетон для конструкционных элементов жилых и сельскохозяйственных зданий) (объёмная масса 1000–1200 кг/м³). Находит применение в строительстве несущих стен, перекрытий и других элементов, на которые оказываются значительные нагрузки.

По способу твердения ячеистые бетоны бывают:

Автоклавные. Отличаются высокой прочностью и стабильностью, используются в строительстве зданий различной этажности.
Неавтоклавные. Более доступные и простые в производстве, идеальны для частного строительства.

Набор прочности бетона — это процесс застывания материала до 100% твёрдости. Он происходит при химической реакции цемента с водой (гидратации).
Процесс проходит в два этапа:

Схватывание. На этой стадии происходит трансформация раствора из полужидкого в твёрдое состояние. Для поддержания материала в нужной степени пластичности с момента смешивания цемента с водой до окончания заливки в подготовленные формы, бетон непрерывно перемешивают. После заливки раствор утрамбовывают внутри опалубки и прекращают механическое воздействие на него. Без перемешивания клинкерная смесь активно вступает в реакцию с водой и теряет свою подвижность.
Твердение. Во время реакции твердения происходит окончательное превращение сухого раствора, соединённого с водой, в монолитный материал, который похож по прочности на камень.

На скорость набора прочности бетона влияют различные факторы, например:

Тип и качество цемента. Скорость твердения бетонов, замешанных на разных типах цемента, будет различной.
Водоцементное соотношение смеси. Чем менее насыщен раствор, тем медленнее будет происходить набор прочности бетона.
Методы замеса. Например, мокрая активация цемента, когда в бетономешалку загружают все компоненты смеси, кроме песка, а воду заливают частично. Во время работы бетономешалки частицы крупного заполнителя растирают цемент в течение 5 минут, затем загружаются остальные компоненты.
Факторы окружающей среды. Согласно нормативным документам, оптимальными условиями твердения бетона являются температура воздуха в районе 18–22 °С и высокая влажность воздуха (около 100%). Повышение температуры и влажности увеличивает скорость набора прочности бетона, снижение этих параметров снижает её.
Наличие тепловлажностной обработки. В первые 2–3 дня после укладки бетона желательно поливать его водой 2–3 раза, а затем, для защиты от испарения влаги, укрывать водонепроницаемыми материалами (плёнкой, брезентом или слоем мокрого песка).
Обработка трамбованием и виброобработка.
Применение специальных добавок. Например, ускорителей твердения бетона, которые дополняют основной состав смеси и позволяют сократить время набора прочности практически в два раза.

Паровой коллектор — это элемент пароконденсатной системы, предназначенный для сбора либо распределения пара.
Он обычно имеет форму толстостенного цилиндра, сваренного из листов специальных котельных сталей, например, 12НМ или 15МХ с вводами/выводами труб.
Конструкция парового коллектора включает в себя:

распределительный корпус, сечение которого зависит от суммарной площади поперечного сечения подсоединительных трубопроводов;
приварные заглушки, ограничивающие рабочий объём корпуса коллектора;
системы разделяющих и собирающих паропроводов;
парораспределительные штуцеры;
конденсатоотводчик, предназначенный для сбора охлаждённого конденсата, собирающегося в корпусе при временной остановке котла;
паровые вентили, управляющих потоком пара в трубопроводах;
опорные конструкции, придающих паровому коллектору устойчивость и жёсткость в случае резких перепадов давления пара;
исполнительные элементы системы управления — парораспределительные клапаны, которыми оборудуются входная и выходная ветви парового коллектора.

Паровой коллектор может быть распределительным и сборным:

Распределительный коллектор служит для распределения пара по паропроводам на разные контуры парового отопления либо в разные производственные цеха либо к разным технологическим установкам.

Сборный паровой коллектор служит для объединения паропроводов от нескольких паровых котлов или парогенераторов.

Гомогенизация — это технологический процесс, при котором происходит измельчение и равномерное распределение компонентов внутри жидкой или полужидкой среды.
Основное назначение — обеспечение однородности жидкостей, способных к расслоению.
Сферы применения гомогенизации:

Пищевая промышленность. Производство молока, маргарина, майонеза, паштетов, детского питания, различных соусов и соков.
Химическая промышленность. Используется для ускорения реакций и изменения физических свойств веществ.
Строительство. Создание однородных строительных растворов и смесей.
Лакокрасочная промышленность. Обеспечивает равномерное распределение пигментов в красках.
Топливная и взрывчатая промышленности. Применяется для изготовления ракетного топлива, пороха и других составов.
Косметическая и фармацевтическая промышленность. Гомогенизация необходима для создания стабильных кремов и эмульсий.

Гомогенизация в производстве автоклавного газобетона включает в себя следующие этапы:

Дозирование и гомогенизация компонентов для приготовления алюминиевой суспензии в отдельной ёмкости (вода, ПАВ и газообразователь).
Дозирование и перемешивание воды, цемента, растёртой комовой извести (при необходимости) и алюминиевой суспензии в основной ёмкости для перемешивания газобетонной смеси.
Добавка в основную ёмкость для перемешивания гранитоидного микрозаполнителя и окончательное перемешивание всех компонентов газобетонной смеси.

Также для гомогенизации известково-песчаного вяжущего (ИПВ) молотое сырьё с помощью винтовых конвейеров и пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего. Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью ёмкостных датчиков уровня. Применяемая известь имеет время гашения 3–4 минуты, поэтому необходимо вылеживать ИПВ в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счёт влаги песка.

Выбор оборудования для производства газобетона зависит от масштабов производства, бюджета и требований к качеству продукции. Газобетон — это популярный строительный материал, и его производство требует специального оборудования для смешивания, формования, резки и автоклавной обработки. Вот основные шаги и рекомендации по выбору оборудования:
1. Определите масштаб производства

Мини-производство: для небольших объемов (например, для собственных нужд или локальных продаж).
Среднее производство: для регионального рынка.
Крупное производство: для массового выпуска и поставок на большие расстояния.

2. Основное оборудование
Для производства газобетона потребуется следующий набор оборудования:
a) Скоростной смеситель заливки ячеисто бетонной суспензии

Для приготовления смеси из цемента, извести, песка, воды и алюминиевой пудры (газообразователь).
Типы: лопастные, турбулентные, роторные.
Выбор зависит от объема производства.

b) Форма горизонтальной заливки

Формы определяют размеры блоков.
Материал форм: сталь.
Формы могут быть колпачной формы или со съемным боковым бортом.

c) Резательный комплекс

Для точной резки газобетонного массива на блоки.
Типы: струнные резательные установки, резательные машины с ленточными пилами.
Обеспечивает точность размеров и гладкость поверхностей.

d) Автоклав

Для обработки газобетона под давлением и высокой температурой.
Автоклавная обработка повышает прочность и долговечность материала.
Автоклавы горизонтальные.

e) Дополнительное оборудование

Силос для хранения извести, гипса и цемента: для складирования и хранения сыпучих материалов.
Шламбассейн для песчаного и возвратного шлама: для хранения шлама.
Дозаторы для для цемента и извести и для песчаного и возвратного шлама: для точного дозирования компонентов смеси.
Трансбордер (передаточный мост): для перемещения сырья и готовой продукции.
Поддоны и вагонетки: для транспортировки блоков.
Передаточная тележка с механизмом загрузки/разгрузки автоклавов: перемещает продукцию к секции автоклавной обработке линии по производству автоклавного газобетона.
Упаковочная обвязочная машина или автоматическая машина стрейч-худ плёнка: для упаковки газобетонных блоков.

3. Критерии выбора оборудования

Производительность: объем выпускаемой продукции в сутки, месяц или год.
Автоматизация: уровень автоматизации процесса (ручное, полуавтоматическое, автоматическое оборудование).
Качество продукции: точность размеров блоков, прочность, однородность структуры.
Энергопотребление: учитывайте затраты на электроэнергию и топливо (газ, уголь).
Стоимость: бюджет на покупку и установку оборудования.
Габариты: площадь, необходимая для размещения оборудования.

4. Производители оборудования

Европейские производители: XELLA Ytong, HESS AAC Systems B.V., Wehrhahn GmbH, WKB Systems GmbH, Masa GmbHв (недоступно для Российского рынка).
Китайские производители: Henan, Hongfa (качественные технологии проверенные временем).

5. Технология производства

Классическая технология: включает автоклавную обработку (газобетон).

6. Рекомендации

Проведите анализ рынка: изучите спрос на газобетон в вашем регионе.
Обратитесь к специалистам: проконсультируйтесь с инженерами или поставщиками оборудования.
Учитывайте сервисное обслуживание: выбирайте поставщиков, которые предоставляют гарантию и техническую поддержку.
Начните с мини-линии: если бюджет ограничен, начните с небольшого производства и расширяйтесь по мере роста спроса.

Если вы планируете организовать производство ячеистого газобетона, важно учесть все затраты и выбрать оборудование, которое соответствует вашим целям и возможностям.

Строительство дома из газобетона — это популярный выбор благодаря легкости материала, его теплоизоляционным свойствам и простоте обработки. Вот основные этапы строительства:
1. Проектирование

Разработайте проект дома с учетом всех требований: количество этажей, планировка, коммуникации, нагрузка на фундамент.
Учтите особенности газобетона: материал легкий, но требует защиты от влаги и правильного расчета нагрузок.

2. Фундамент

Газобетон — легкий материал, поэтому подойдет ленточный, плитный или свайно-ростверковый фундамент.
Убедитесь, что фундамент хорошо гидроизолирован, так как газобетон впитывает влагу.
На фундамент уложите слой гидроизоляции (рубероид или битумная мастика).

3. Кладка стен

Материалы: газобетонные блоки, клей для газобетона, армирующая сетка или арматура.
Первый ряд: Начинайте кладку с углов. Уложите первый ряд блоков на цементно-песчаный раствор для выравнивания. Проверяйте уровень.
Последующие ряды: Кладите блоки на специальный клей для газобетона. Толщина шва — 2-3 мм. Это минимизирует мостики холода.
Армирование: Каждый 3-4 ряд блоков армируйте металлической сеткой или арматурой (в штробы, заполненные клеем).
Проемы: Над окнами и дверями устанавливайте перемычки (готовые или монолитные).

4. Межэтажные перекрытия

Используйте железобетонные плиты, деревянные балки или монолитные перекрытия.
Убедитесь, что нагрузка равномерно распределена на стены.

5. Крыша

Выберите тип крыши (двускатная, односкатная, мансардная).
Установите стропильную систему и утеплите кровлю.
Используйте легкие кровельные материалы, чтобы не создавать излишнюю нагрузку на стены.

6. Утепление и отделка

Газобетон имеет хорошие теплоизоляционные свойства, но дополнительное утепление может потребоваться в холодных регионах.
Для отделки фасада используйте:
Штукатурку (специальную для газобетона).
Вентилируемые фасады.
Облицовочный кирпич (с зазором для вентиляции).
Внутренняя отделка: штукатурка, гипсокартон, покраска.

7. Коммуникации

Проложите электрику, водопровод, канализацию и отопление.
Учтите, что газобетон легко штробится, но делать это нужно аккуратно.

8. Защита от влаги

Газобетон гигроскопичен, поэтому важно обеспечить гидроизоляцию фундамента, крыши и фасада.
Используйте водоотталкивающие пропитки для стен.

9. Внутренние работы

Установите окна и двери.
Проведите чистовую отделку: полы, потолки, стены.

Советы:

Работайте с газобетоном в сухую погоду.
Используйте только специализированные материалы (клей, штукатурку).
Не забывайте про армирование для предотвращения трещин.

Если у вас нет опыта в строительстве, лучше обратиться к профессионалам, чтобы избежать ошибок.

Оборудование для производства автоклавного газобетона (АГБ) предназначено для создания строительных блоков из ячеистого бетона, который обладает высокой прочностью, легкостью и хорошими теплоизоляционными свойствами. Процесс производства включает несколько этапов, и оборудование работает следующим образом:
1. Подготовка сырья

Сырье: Основные компоненты — цемент, известь, песок, вода и алюминиевая пудра (или паста) в качестве газообразователя.
Дозирование и смешивание: Сырье точно дозируется и подается в смеситель, где происходит тщательное перемешивание до получения однородной массы.

2. Формирование газобетона

После смешивания раствор заливается в формы, где начинается процесс газообразования. Алюминиевая пудра вступает в реакцию с известью, выделяя водород, который создает в массе множество мелких пузырьков. Это придает материалу пористую структуру.
Формы заполняются не полностью, так как смесь увеличивается в объеме.

3. Предварительное твердение

После завершения газообразования смесь оставляют в формах для предварительного твердения. Это позволяет материалу набрать достаточную прочность для дальнейшей обработки.
Время предварительного твердения зависит от состава смеси и температуры окружающей среды.

4. Резка на блоки

После предварительного твердения массив газобетона извлекается из форм и подается на резательный комплекс. Здесь он разрезается на блоки заданных размеров с помощью струн или пил.
Резка выполняется с высокой точностью, что позволяет получать блоки с ровными гранями.

5. Автоклавная обработка

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — специальную камеру, где они обрабатываются насыщенным паром под высоким давлением (обычно 8–12 атмосфер) при температуре 170–200 °C.
В автоклаве происходит окончательное твердение материала, а также формирование его кристаллической структуры (образование гидросиликатов кальция), что придает газобетону высокую прочность и долговечность.
Процесс автоклавирования длится около 8–12 часов.

6. Упаковка и складирование

После автоклавной обработки блоки охлаждаются, проверяются на соответствие стандартам качества и упаковываются.
Готовые блоки отправляются на склад или непосредственно на строительные объекты.

Основное оборудование:

Смеситель — для приготовления однородной смеси.
Формы — для заливки и предварительного твердения.
Резательный комплекс — для точной резки массива на блоки.
Автоклав — для обработки блоков паром под давлением.
Транспортные системы — для перемещения сырья, смеси и готовых блоков.
Дополнительное оборудование — дозаторы, вибростолы, упаковочные линии.

Преимущества автоклавного газобетона:

Высокая прочность при низкой плотности.
Хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства.
Легкость обработки (резка, сверление).
Экологичность и пожаробезопасность.

Производство автоклавного газобетона требует точного контроля параметров на всех этапах, чтобы обеспечить высокое качество конечного продукта.

Гипс добавляют в автоклавный газобетон для выполнения нескольких важных функций:

Регулирование скорости схватывания смеси: Гипс замедляет процесс схватывания алюминиевой пудры, которая используется как газообразователь. Это позволяет контролировать процесс газообразования и равномерного распределения пузырьков газа по всему объему смеси.
Улучшение структуры материала: Гипс способствует формированию более однородной и устойчивой структуры газобетона, что повышает его прочность и долговечность.
Оптимизация процессов гидратации: В составе смеси гипс взаимодействует с другими компонентами (например, с известью), что способствует образованию гидросиликатов кальция, которые являются основным вяжущим компонентом газобетона.
Контроль усадки: Гипс помогает снизить усадку материала при твердении, что уменьшает риск появления трещин и деформаций.
Улучшение технологических свойств смеси: Гипс делает смесь более пластичной и удобной для обработки, что облегчает процесс формования блоков.

Таким образом, гипс играет важную роль в производстве автоклавного газобетона, обеспечивая его высокие эксплуатационные характеристики и стабильность технологического процесса.
Обычно в составе газобетонов используется небольшое количество гипса — до 4%, но некоторые производители рекомендуют добавлять и больше — 8–12%.

info@autoclavedaeratedconcrete.pro

+7 (4212) 258-755

Информация на сайте не является публичной офертой

Политика конфиденциальности

680038, г.Хабаровск, ул.Калинина, д.138, офис 73

Информация на сайте не является публичной офертой

Обращаем ваше внимание на то, что данный интернет-сайт, а также вся информация о товарах и ценах, предоставленная на нём, носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 Гражданского кодекса Российской Федерации.
Для получения подробной информации о наличии и стоимости указанных товаров и (или) услуг, пожалуйста, обращайтесь к менеджеру сайта с помощью специальной формы связи или по телефону +7 (4212) 258-755.

Гражданский кодекс РФ. Глава 28. Статья 437.
1. Реклама и иные предложения, адресованные неопределенному кругу лиц, рассматриваются как приглашение делать оферты, если иное прямо не указано в предложении.
2. Содержащее все существенные условия договора предложение, из которого усматривается воля лица, делающего предложение, заключить договор на указанных в предложении условиях с любым, кто отзовется, признается офертой (публичная оферта).

Политика конфиденциальности

Политика обработки персональных данных (далее – Политика или Политика конфиденциальности) разработана в соответствии с Федеральным законом от 27.07.2006. №152-ФЗ «О персональных данных» (далее – ФЗ-152).

Настоящая Политика определяет порядок обработки персональных данных и меры по обеспечению безопасности персональных данных у владельца сайта а https://autoclavedaeratedconcrete.pro (далее Оборудование завод автоклавного газобетона или Оператор).

Целью настоящей политики конфиденциальности является обеспечение защиты прав и свобод человека и гражданина при обработке его персональных данных, в том числе защиты прав на неприкосновенность частной жизни, личную и семейную тайну.

Если Вы не согласны с условиями нашей Политики конфиденциальности, не используйте сайт https://autoclavedaeratedconcrete.pro!

Настоящая Политика содержит следующую информацию:

- цель обработки персональных данных;

- перечень персональных данных, на обработку которых дается согласие субъекта персональных данных;

- наименование или фамилия, имя, отчество и адрес лица, осуществляющего обработку персональных данных по поручению оператора, если обработка будет поручена такому лицу;

- перечень действий с персональными данными, на совершение которых дается согласие, общее описание используемых оператором способов обработки персональных данных;

- срок, в течение которого действует согласие субъекта персональных данных, а также способ его отзыва, если иное не установлено федеральным законом;

- информацию о том, как можно отозвать свое согласие на обработку персональных данных.

Основные понятия, используемые в настоящей политике конфиденциальности:

Персональные данные - любая информация, относящаяся прямо или косвенно к определенному или определяемому физическому лицу (субъекту персональных данных);

Оператор - государственный орган, муниципальный орган, юридическое или физическое лицо, самостоятельно или совместно с другими лицами организующие и (или) осуществляющие обработку персональных данных, а также определяющие цели обработки персональных данных, состав персональных данных, подлежащих обработке, действия (операции), совершаемые с персональными данными;

Обработка персональных данных - любое действие (операция) или совокупность действий (операций), совершаемых с использованием средств автоматизации или без использования таких средств с персональными данными, включая сбор, запись, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передачу (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение персональных данных;

Принципы сбора персональных данных:

- Обработка персональных данных осуществляется на законной и справедливой основе

- Обработка персональных данных ограничивается достижением конкретных, заранее определенных и законных целей.

- Не допускается объединение баз данных, содержащих персональные данные, обработка которых осуществляется в целях, несовместимых между собой.

- Обработке подлежат только персональные данные, которые отвечают целям их обработки.

- Содержание и объем обрабатываемых персональных данных соответствуют заявленным целям обработки.

- При обработке персональных данных обеспечиваются точность персональных данных, их достаточность, а в необходимых случаях и актуальность по отношению к целям обработки персональных данных.

- Оператор принимает необходимые меры либо обеспечивает их принятие по удалению или уточнению неполных или неточных данных.

- Хранение персональных данных осуществляется в форме, позволяющей определить субъекта персональных данных, не дольше, чем этого требуют цели обработки персональных данных, если срок хранения персональных данных не установлен федеральным законом, договором, стороной которого, выгодоприобретателем или поручителем по которому является субъект персональных данных. Обрабатываемые персональные данные подлежат уничтожению либо обезличиванию по достижении целей обработки или в случае утраты необходимости в достижении этих целей, если иное не предусмотрено федеральным законом.

Перечень собираемых персональных данных

Оператор не собирает никакой личной информации о пользователе. Однако, личную информацию пользователя могут собирать внешние организации (третьи стороны), предоставляющие инструменты для сбора информации о состоянии сайта. По этой причине, Оператор снимает с себя ответственность по сохранению конфиденциальности данных пользователя. С Условиями конфиденциальности третьих сторон, пользователь может ознакомиться на их сайтах.

Прочая информация

- Редакция Политики конфиденциальности от 01-06-2022

- Срок действия настоящей Политики конфиденциальности не ограничен

- Настоящая Политика конфиденциальности теряет свою силу при появлении новой версии, размещенной на сайте https://autoclavedaeratedconcrete.pro

- Дети любых возрастов могут беспрепятственно пользоваться данным сайтом.

Политика конфиденциальности разработана на базе юридических материалов Praville.ru

ЗАКАЗАТЬ AAC

ячеистый бетон

гост 31360-2007 бетоны ячеистые автоклавного твердения

производство автоклавного бетона оборудование купить

АГБ

AAC

Производство автоклавного бетона оборудование купить

Оборудование автоклавный газобетон