В технологии ячеистого бетона, кроме получения бетоном конечной прочности, большое значение имеет достижение смесью распалубочной прочности. Особенно актуальным достижением распалубочной прочности за заданное время является для современных высокопроизводительных заводов, работающих по резательной технологии. Работа и состав линии рассчитываются, исходя из обеспечения технологией определенного времени выдержки массива перед разрезкой. Уменьшение времени выдержки до разрезки обеспечивают подбором состава смеси, применением вибротехнологии, введением добавок и снижением водотвердого отношения.
При выборе технологического процесса для проектирования линии по производству изделий из ячеистого бетона, большое значение имеет выбор времени от заливки смеси в форму до распалубки и разрезки. Все технологические линии, работающие по резательной технологии, рассчитаны на распалубку и разрезку массива определенной пластической прочности.
Если разрезка массива производится при его прочности выше или ниже расчетной, возможно получение большого количества брака и некондиционной продукции. Пластическая прочность массива, определенная коническим пластометром, необходимая для распалубки и разрезки, находится для разных технологических линий в диапазоне от 150…200 до 800…1000 г/см².
Рост пластической прочности до этой величины для известково-цементного и цементно-известкового вяжущего происходит по некоторой кривой, которую, можно аппроксимировать прямой линией. Отрезок времени, в течение которого возможны операции распалубки и разрезки, зависит от интенсивности набора пластической прочности. Из рисунка 1 можно определить, в течение какого времени можно реализовать устойчивую технологию при разном времени набора необходимой прочности.
При выборе технологического процесса для проектирования линии по производству изделий из ячеистого бетона, большое значение имеет выбор времени от заливки смеси в форму до распалубки и разрезки. Все технологические линии, работающие по резательной технологии, рассчитаны на распалубку и разрезку массива определенной пластической прочности.
Если разрезка массива производится при его прочности выше или ниже расчетной, возможно получение большого количества брака и некондиционной продукции. Пластическая прочность массива, определенная коническим пластометром, необходимая для распалубки и разрезки, находится для разных технологических линий в диапазоне от 150…200 до 800…1000 г/см².
Рост пластической прочности до этой величины для известково-цементного и цементно-известкового вяжущего происходит по некоторой кривой, которую, можно аппроксимировать прямой линией. Отрезок времени, в течение которого возможны операции распалубки и разрезки, зависит от интенсивности набора пластической прочности. Из рисунка 1 можно определить, в течение какого времени можно реализовать устойчивую технологию при разном времени набора необходимой прочности.
1 - кривая быстрого набора пластической прочности;
(t2-t1) - интервал времени для разрезки массива - 7 минут.
2 - кривая медленного набора пластической прочности;
(t4-t3) - интервал времени для разрезки массива - 22 минуты.
Из графика следует, что при времени набора прочности 1 час, время на распалубку и разрезку составляет 8 минут, что, при незначительных сбоях в работе оборудования, например обрыв струны, или при изменении свойств сырья, может привести к нарушению ритма работы линии.
При наборе необходимой прочности за 4 часа, времени для устранения сбоев и компенсации технологических причин более чем достаточно, но количество оборудования (форм) и площадь цеха значительно возрастает. Очевидно, что золотая середина находится где-то посередине, в районе 2-3 часов. Большинство технологических линий, поставляемых зарубежными фирмами,
работают именно с таким расчетным временем выдержки массивов.
Линии «Универсал 60», имевшие в своем составе ударные виброплощадки и рассчитанные на разрезку массива через 40…50 мин после заливки, практически никогда не выходили на проектную производительность.
Возникает вопрос: как обеспечить требуемое время выдержки до разрезки, если свойства извести и цемента от разных поставщиков различаются между собой, так же как и примеси в кварцевом песке, влияющие на набор прочности массивом? Способом изменения времени набора пластической прочности является использование смеси с разным содержанием активной извести. Зависимость набора пластической прочности массивом от активности смеси приведена на рисунке 2.
При проведении эксперимента величина (СaО + цемент) была принята постоянной и равной 200 кг/м³. Содержание молотого песка 360 кг/м³. В/т=0,48, количество алюминиевой пудры 0,55, температура смеси 37±1°С. Из представленного графика следует, что, изменяя состав смеси, можно получить параметры набора пластической прочности, обеспечивающие работу технологической линии в расчетном режиме.
(t2-t1) - интервал времени для разрезки массива - 7 минут.
2 - кривая медленного набора пластической прочности;
(t4-t3) - интервал времени для разрезки массива - 22 минуты.
Из графика следует, что при времени набора прочности 1 час, время на распалубку и разрезку составляет 8 минут, что, при незначительных сбоях в работе оборудования, например обрыв струны, или при изменении свойств сырья, может привести к нарушению ритма работы линии.
При наборе необходимой прочности за 4 часа, времени для устранения сбоев и компенсации технологических причин более чем достаточно, но количество оборудования (форм) и площадь цеха значительно возрастает. Очевидно, что золотая середина находится где-то посередине, в районе 2-3 часов. Большинство технологических линий, поставляемых зарубежными фирмами,
работают именно с таким расчетным временем выдержки массивов.
Линии «Универсал 60», имевшие в своем составе ударные виброплощадки и рассчитанные на разрезку массива через 40…50 мин после заливки, практически никогда не выходили на проектную производительность.
Возникает вопрос: как обеспечить требуемое время выдержки до разрезки, если свойства извести и цемента от разных поставщиков различаются между собой, так же как и примеси в кварцевом песке, влияющие на набор прочности массивом? Способом изменения времени набора пластической прочности является использование смеси с разным содержанием активной извести. Зависимость набора пластической прочности массивом от активности смеси приведена на рисунке 2.
При проведении эксперимента величина (СaО + цемент) была принята постоянной и равной 200 кг/м³. Содержание молотого песка 360 кг/м³. В/т=0,48, количество алюминиевой пудры 0,55, температура смеси 37±1°С. Из представленного графика следует, что, изменяя состав смеси, можно получить параметры набора пластической прочности, обеспечивающие работу технологической линии в расчетном режиме.
1 - активность смеси по СаО - 14%, содержание цемента 15%;
2 - активность смеси по СаО - 16%, содержание цемента 15%;
3 - активность смеси по СaО - 18%, содержание цемента 20%.
При производстве пенобетона пенообразователь замедляет схватывание цемента, поэтому время выдержки до распалубки увеличивается до 6…8 часов. Это требует большего количества форм, что приводит к удорожанию парка форм, но более простое оборудование, используемое на других переделах, компенсирует этот недостаток.
Из изложенного следует, что подбор состава - комплексная проблема, при решении которой следует учитывать особенности оборудования линии и реализуемой на ней технологии. Необходимо также учитывать требуемое качество готовой продукции, а также динамику набора пластической прочности, требуемой для распалубки и разрезки массива на этой технологической линии.
2 - активность смеси по СаО - 16%, содержание цемента 15%;
3 - активность смеси по СaО - 18%, содержание цемента 20%.
При производстве пенобетона пенообразователь замедляет схватывание цемента, поэтому время выдержки до распалубки увеличивается до 6…8 часов. Это требует большего количества форм, что приводит к удорожанию парка форм, но более простое оборудование, используемое на других переделах, компенсирует этот недостаток.
Из изложенного следует, что подбор состава - комплексная проблема, при решении которой следует учитывать особенности оборудования линии и реализуемой на ней технологии. Необходимо также учитывать требуемое качество готовой продукции, а также динамику набора пластической прочности, требуемой для распалубки и разрезки массива на этой технологической линии.