Участки производственного процесса автоклавных линий газобетона

Подготовка сырья является самой первой частью линии по производству газобетонных блоков автоклавного твердения. Она включает несколько машин, таких как щековая дробилка, шаровая мельница, ковшовый элеватор и т.д. Каждая машина идеально интегрирована в производственную линию.

Основными сырьевыми материалами для производства АГБ являются: кварцевый песок, известь, цемент, гипс, алюминиевая пудра или паста и вода. Песок сначала подается в шаровую мельницу, где он перерабатывается в песчаный шлам и затем отправляется в шламбассейн с мешалками. Постоянное перемешивание песка обеспечивает оптимальную консистенцию шлама перед смешиванием с другими ингредиентами.

Дозирование и заливка оснащена комплексом необходимого оборудования, включая весовой дозатор, шламбассейн, смеситель алюминиевого порошка, смеситель - раздатчик и т.д.

Литейный смеситель оснащен двигателем высокой мощности, который позволяет достигать высокой эффективности при смешивании. Перемешивающие лопасти изготовлены из высоколегированного износостойкого материала. Одиночное и двойное лезвия обеспечивают коаксиальный обмен. Подготовленные материалы смешиваются в определенном соотношении, а затем полученная смесь заливается в формы. После многих лет оптимизации мы достигли выдающихся результатов в точности дозирования.

Тщательное перемешивание смеси играет важную роль в качестве готового продукта. Запатентованная нашей компанией конструкция основного смесителя «двойной поперечной лопасти и модульного направляющего кожуха» обеспечивает эффективное перемешивание при низком энергопотреблении, идеально подходит для производства продукции плотностью от 250кг/ м³ до 700кг/ м³.

Выходное отверстие заливочного устройства может автоматически сужаться в зависимости размера формы, а также корректировать высоту сливного отверстия, что предотвращает разбрызгивание и вспенивание массы. Также контролируется напор, обеспечивая сохранность масляного слоя на дне формы.

Шламовый материал в специальной форме транспортируется передаточной тележкой в зону предварительного отверждения. Такое отверждение занимает примерно 2-3 часа, на этом этапе материал из мягкого превратиться в твердое состояние для достижения желаемой плотности.

После заливки форма с газобетонным массивом перемещается в камеру предварительного созревания. Там массив набирает необходимую пластическую прочность, после чего подается на участок распалубки, а затем на линию резки, где массив аккуратно нарезается с помощью струн и ножей на требуемые размеры блоков и панелей. Образующиеся обрезки в форме обратного шлама направляются на повторное использование.

Секция предварительного отверждения включает в себя несколько важных компонентов, таких как формы, поддоны, тяговый механизм и т.д. Эти устройства идеально работают друг с другом, транспортируя газобетонную смесь в другую секцию.

• Система гидравлического подъема и зубчатая рейка синхронизированы. Этим обеспечивают стабильное, надежное и безопасное производство
• После приведения в движение двигателем, шаг машины распалубки регулируется зубчатой рейкой и контролируется датчиками, что обеспечивает точность шага, точность позиционирования, стабильную производительности и аккуратность
• Устройство открытия и закрытия формы использует гидравлический усилитель
• Балансир и конвейер соединены торцевым фланцем, удобным в эксплуатации и техобслуживании

Бетонный массив, прошедший процесс предварительного отверждения, транспортируется в секцию резки, где он будет разрезан на блоки необходимого размера с помощью резательного комплекса. Внешний вид размер разрезанного блока зависит от характеристик резательного комплекса. Благодаря эффективной работе такого оборудования, как устройство для профилирования паз-шпонка, кантователь и т.д., каждый блок получается полностью готовым к автоклавированию.

Резцы для грубого соскабливание косым ножом и тонкого соскабливание прямым ножом для обеспечения гладкой поверхности газобетнного массива. Умная система смены фрез для нарезания канавок позволяет автоматически менять фрезы в соответствии с различными требованиями к резке панелей с размерами канавок. Ножи меняются автоматически.

За последние годы существенно вырос рыночный спрос на тонкие блоки и панели толщиной от 50 до 100мм. Традиционная машина горизонтальный резки оснащена 5-8 парами стальных колонн для крепления стальной струны. Обычно на каждой паре установлено как минимум 3 струны для нарезания панелей толщиной 50мм. В этом случае во время процесса резки тонких изделий будет возникать неизбежный зазор за счет одновременной резки стальной струной, затем под собственным весом массив осядет, при этом чем больше резов на одной вертикальной плоскости, тем больше будет оседание по высоте, вызванное эффектом накопленных резов. Это может привести к проблемам с качеством, таким как вертикальная (поперечная) трещина. Кроме того, когда режущая струна заканчивает резку и выходит из массива, высока вероятность того, что торец массива будет поврежден из-за резкого снижения сопротивления резанию, возникающего в результате растягивания и последующего возврата сразу нескольких струн в одной вертикальной плоскости. Для решения данной проблемы, мы разработали машину горизонтальный резки нового типа. Данная машина оснащена 2 основными балками, на которых равномерно распределено определенное количество небольших колонн для крепления стальной струны. При этом каждая пара небольших колонн на двух балках будет использоваться для крепления только одной стальной струны. Соответственно, во время процесса резки на одной вертикальной плоскости будет возникать только один рез (0,6 ~ 0,8 мм), так что негативный эффект от вертикальной (поперечной) трещины при резке тонких блоков и панелей будет значительно менее выражен. Кроме того, очевидно, что в данном случае повреждения торца массива в момент завершения резки и выхода стальной струны из массива, будут существенно меньше. Машина горизонтальной резки данного типа повышает адаптивность технологической линии АГБ для массового производства тонких изделий благодаря инновациям, которые приносят прямую выгоду клиентам.

• Запатентованная разработка
• Гладкое и тонкое нарезание изделий
• Несколько пар независимо друг от друга закрепленных струн для нарезки
• Отсутствие трещин и вероятности разрушения

Подвижная рама устройства для вертикальной нарезки оборудована ползунком направляющей рейки и может двигаться с низкой частотой и большой амплитудой, чтобы обеспечить точность качания и сделать нарезаемую поверхность более гладкой. Механическая синхронная конструкция подъемной рамы обеспечивает стабильность подъема газобетонного массива без тряски.

Современный дизайн подъемника газобетонного массива позволяет установить его механизм под землей, что экономит место, оптимизирует всю конструкцию машины вертикальной нарезки. Также есть опция установки устройства автоматической замены струн.

Удаление подрезного слоя переворачивает газобетонный массив из вертикального положения в горизонтальное и удаляет верхний и нижний подрезные слои. Отходы в виде обратного шлама направляются на повторное использование. Данное решение позволяет экономить сырье и делает производство более эффективным.

• Запатентованная разработка
• Простая эксплуатация
• Экологичность и эффективность

Автоклавная обработка является важнейшей частью линии по производству газобетонных блоков и панелей автоклавного твердения. Она состоит из тягового механизма, транспортировочной платформы, автоклавной тележки и автоклава. Газобетонные блоки подвергаются автоклавной обработке в условиях высокой температуры и давления, создаваемых автоклавом, сосудом высокого давления.

Упаковка состоит из трех основных устройств, таких как сепаратор газобетонных блоков, зажимное подъемное устройство и конвейерная линия для готовой продукции. Благодаря высокой степени автоматизации процесс упаковки отличается высокой производительностью и низкой интенсивностью труда.

Система автоматического управления (РСУ) состоит из оборудования, которое обеспечивает децентрализованный контроль и централизованное управление, низкую интенсивность отказов и простоту в эксплуатации.

Централизированная интегрированная система управления производственной линией АГБ использует протокол внутренних сетей TCP / IP Ethernet для взаимодействия с данными с высокой степенью стандартизации. В нее интегрирована система видеонаблюдения, которая может оценивать статус работы оборудования. Система может автоматически оценивать состояние оборудования и условия работы, оцифровывать производственный процесс, отслеживать статус эксплуатации и необходимость технического обслуживания, а также интегрировать систему диагностики, автоматическую подачу аварийных сигналов и самостоятельной отладки, чтобы помочь обслуживающему персоналу быстро устранить неисправности и восстановить работу производственной линии.