Производство автоклавного газобетона – это строго регламентированный технологический процесс, протекающий на специализированных участках производственного цеха. Каждый этап (технологический передел) требует точного соблюдения параметров и использования определенного оборудования.
Рассмотрим основные переделы, составляющие технологическую схему изготовления изделий из АГБ:
Основные технологические переделы
К основным переделам технологических схем изготовления изделий из автоклавного газобетона относятся:
Поставка сырья (логистика).
Приёмка, складирование, хранение, подача в переработку сырьевых материалов.
Приготовление первичного шлама:
подготовка сырья (помол песка и вяжущих, включая комковую известь (получение необходимых технологических свойств));
смешивание, усреднение и гомогенизация.
Изготовление арматурных каркасов с антикоррозийным покрытием (для армированных изделий).
Приготовление ячеистобетонной смеси *шлам из первой стадии обработки (кремнеземистый компонент):
дозирование компонентов;
приготовление алюминиевой суспензии;
смешивание ингредиентов.
Формование массивов газобетона:
подготовка и смазка форм;
загрузка смеси в формы;
вспучивание с использованием вибрационных игл;
предварительное твердение в камере выдержки (ферментация);
распалубка форм.
Профилирование, фрезерование карманов, резка массива:
калибрование;
профилирование;
фрезерование карманов;
резка массива.
Автоклавирование.
Упаковка и складирование продукции.
Лабораторный контроль качества.
Приёмка, складирование, хранение, подача в переработку сырьевых материалов.
Приготовление первичного шлама:
подготовка сырья (помол песка и вяжущих, включая комковую известь (получение необходимых технологических свойств));
смешивание, усреднение и гомогенизация.
Изготовление арматурных каркасов с антикоррозийным покрытием (для армированных изделий).
Приготовление ячеистобетонной смеси *шлам из первой стадии обработки (кремнеземистый компонент):
дозирование компонентов;
приготовление алюминиевой суспензии;
смешивание ингредиентов.
Формование массивов газобетона:
подготовка и смазка форм;
загрузка смеси в формы;
вспучивание с использованием вибрационных игл;
предварительное твердение в камере выдержки (ферментация);
распалубка форм.
Профилирование, фрезерование карманов, резка массива:
калибрование;
профилирование;
фрезерование карманов;
резка массива.
Автоклавирование.
Упаковка и складирование продукции.
Лабораторный контроль качества.
Поставка сырья (логистика)
Первый этап начинается с доставки исходных компонентов: кварцевого песка, цемента, извести, гипса и алюминиевой пудры. Логистика играет ключевую роль, так как качество сырья напрямую влияет на характеристики конечного продукта. Например, песок должен иметь минимальное содержание примесей, а алюминиевая суспензия — точную дисперсность для равномерного газообразования. После доставки материалы проходят лабораторный контроль на соответствие ГОСТ и техническим требованиям.
Приёмка, складирование, хранение, подача в переработку сырьевых материалов
Оборудование для производственного участка:
силос для вяжущих молотой извести, цемента;
приемный бункер для песка;
приемный бункер для гипса (ангидрита);
приемный бункер для комовой извести.
Процесс: Поставка основных компонентов (кварцевый песок, цемент, известь негашеная комковая, гипс, алюминиевая пудра/паста, вода) и, при необходимости, арматуры. Ключевой этап – приемка с лабораторным контролем качества сырья (химический состав, влажность, дисперсность песка и извести, активность вяжущих). Далее следует складирование с соблюдением условий хранения (особенно для извести) и дозированная подача сырья на дальнейшую переработку. Сырье складируется в герметичных бункерах для защиты от влаги и загрязнений.
Приготовление шлама *шлам из первой стадии обработки (кремнеземистый компонент):
подготовка сырья (помол песка и вяжущих, включая комковую известь (получение необходимых технологических свойств));
смешивание, усреднение и гомогенизация
Оборудование для производственного участка:
щековая дробилка для извести;
шаровая мельница сухого и мокрого помола;
ковшовый элеватор (вертикальный транспортер);
ленточный конвейер (транспортер для песка наклонный);
пылеуловитель промышленный;
электромагнитный вибрационный питатель (грохот);
шламовый насос *шлам из первой стадии обработки (погружной насос);
мешалка для шлама *шлам из первой стадии обработки;
шламбассейн.
Процесс: Основная задача – получить тонкодисперсную, гомогенную водно-песчаную суспензию с заданными свойствами. На этом этапе смешивают кремнеземистый компонент (песок) с вяжущими (цемент, известь, гипс). Для песка часто используют помол в шаровых мельницах до достижения тонкости помола 300–400 м²/кг. Полученная масса подвергается гомогенизации для устранения расслоения. Ключевая задача — добиться однородности шлама, что обеспечивает стабильность структуры газобетона.
Изготовление арматурных каркасов с антикоррозийным покрытием (для армированных изделий)
Процесс: Для плит перекрытий, перемычек, панелей требуется армирование. Стальная арматура (обычно стержни или сетки) разрезается, гнется и сваривается в каркасы заданной конфигурации. Используются автоматические станки для сварки и нанесения защитных составов, таких как эпоксидные смолы. Каркасы подаются на участок формования.
Приготовление ячеистобетонной смеси:
дозирование компонентов;
приготовление алюминиевой суспензии;
смешивание ингредиентов
Оборудование для производственного участка:
шнековый транспортер для подачи цемента, извести (лотковый тип);
дозатор для цемента и извести;
дозатор для песчаного прямого шлама;
дозатор-смеситель алюминиевой суспензии (автоматическая система приготовления и система дозирования алюминиевой суспензии);
скоростной миксер (бетоносмеситель);
трансбордер линейный (передаточный мост).
Процесс:
Дозирование: Точное дозирование подготовленного шлама, дополнительных вяжущих (извести, гипса), воды и корректирующих добавок в смеситель.
Приготовление Алюминиевой Суспензии: Алюминиевая пудра или паста тщательно диспергируется в воде с добавками для получения стабильной суспензии, обеспечивающей равномерное газообразование.
Смешивание: Все компоненты загружаются в скоростной смеситель (обычно турбулентного типа). Происходит быстрое и интенсивное перемешивание. Алюминиевая суспензия вводится в конце цикла. Полученная текучая смесь с начавшимся газовыделением немедленно разливается в формы. Дозирование компонентов проводится с точностью до 0,1%, чтобы избежать дефектов формы.
Дозирование: Точное дозирование подготовленного шлама, дополнительных вяжущих (извести, гипса), воды и корректирующих добавок в смеситель.
Приготовление Алюминиевой Суспензии: Алюминиевая пудра или паста тщательно диспергируется в воде с добавками для получения стабильной суспензии, обеспечивающей равномерное газообразование.
Смешивание: Все компоненты загружаются в скоростной смеситель (обычно турбулентного типа). Происходит быстрое и интенсивное перемешивание. Алюминиевая суспензия вводится в конце цикла. Полученная текучая смесь с начавшимся газовыделением немедленно разливается в формы. Дозирование компонентов проводится с точностью до 0,1%, чтобы избежать дефектов формы.