Поддон формы (днище) для изготовления массива автоклавного газобетона

Принцип работы:
Тяговый механизм представляет собой электромеханическую систему цепного или тросового типа, создающую контролируемое тяговое усилие для перемещения форм или вагонеток по рельсовым путям.
Рабочий цикл:

1. После заливки смеси и начала газообразования форма с поддоном устанавливается на рельсовый путь.
2. По команде ПЛК тяговый механизм плавно затягивает форму в камеру выдержки.
3. В камере выдержки происходит ферментация массива при температуре 40–45 °C.
4. После завершения заданного времени выдержки механизм осуществляет реверсивный ход, извлекая форму и подавая её на участок распалубки.
5. Все операции синхронизированы с работой смесителя, вибропоста и системы камер выдержки.

Управление осуществляется полностью автоматически, с контролем положения, скорости и нагрузки.
Последовательность работы:

• поддон очищается и покрывается антипригарной смазкой;
• на поддоне собирается бортоснастка с фиксацией в замковых пазах;
• производится заливка ячеистобетонной смеси;
• в процессе вспучивания и ферментации поддон удерживает массив, предотвращая потери смеси и деформацию;
• после распалубки массив транспортируется на кантовку и резку с использованием того же поддона;
• после завершения цикла поддон возвращается на участок формования для повторного использования.

Технические характеристики (типовые):

• габариты поддона: 4200 × 1200 × 600 мм
• полезный объём формуемого массива: ≈ 3 м³
• материал: сталь 09Г2С / Q345
• толщина листа рабочей поверхности: 10–12 мм
• конструкция: усиленная рамная с продольными и поперечными рёбрами жёсткости
• рабочая поверхность: шлифованная, с антипригарным покрытием
• система фиксации: замковые пазы под бортоснастку
• масса: ≈ 1,2–1,4 т
• ресурс эксплуатации: более 10 000 циклов
• совместимость: линии SIGMA AAC, Zhongke

Конструктивные особенности:

• усиленная сварная конструкция, рассчитанная на массу массива до 4 т;
• увеличенная ширина поддона (1300 мм) — повышенная устойчивость при кантовке;
• центрирующие пазы для точной установки боковых стенок формы;
• гладкая поверхность для плотного прилегания бортов и герметичности формы;
• возможность установки направляющих и опор под кантователь и траверсы;
• антикоррозийное защитное покрытие для длительной эксплуатации;
• высокая устойчивость к температурным и циклическим нагрузкам.

Преимущества:

• стабильная геометрия массива на стадии вспучивания и твердения;
• отсутствие деформаций при транспортировке и кантовании;
• высокая несущая способность и безопасность работы;
• минимальные потери смеси при заливке;
• простая очистка и обслуживание между циклами;
• длительный срок службы при интенсивной эксплуатации;
• полная совместимость с автоматизированными линиями SIGMA AAC.

Результат:
Использование поддона формы SIGMA AAC обеспечивает геометрическую стабильность, безопасность кантования и чистоту поверхности массива, снижает износ бортоснастки и минимизирует риски брака.
Усиленная конструкция днища повышает надёжность всего формовочного узла и напрямую влияет на повторяемость качества продукции при производстве автоклавного газобетона на линиях 20 000–150 000 м³/год.