Формование массивов газобетона:
подготовка и смазка форм;
загрузка смеси в формы;
вспучивание с использованием вибрационных игл;
предварительное твердение в камере выдержки (ферментация);
распалубка форм
Оборудование для производственного участка:
пост вибрации (виброиглы);
форма горизонтальной заливки;
трансбордер линейный (передаточный мост);
конвейерная линия №1;
установка портального типа (транспортная система для перемещения залитых форм горизонтальной заливки;
установка портального типа для кантователя распалубки формы (установка поддона с массивом на вагонетку линии резки, система автоматической сборки формы фиксации и расфиксации замков бортов формы).
Процесс:
Подготовка форм: Формы (обычно стальные, реже композитные) очищаются и смазываются специальными составами для облегчения распалубки.
Загрузка смеси: Смесь заливается в формы, которые предварительно смазываются для облегчения распалубки. Для армированных изделий в формы предварительно устанавливаются каркасы.
Вспучивание: Происходит основная реакция газообразования (взаимодействие алюминия с гидроксидом кальция из извести). Смесь увеличивается в объеме, заполняя форму. Для устранения крупных пор и выравнивания поверхности массива часто применяются вибрационные иглы, которые погружаются в начинающую схватываться массу или вибрируют по поверхности.
Предварительное твердение (Ферментация): Формы с "созревшим" массивом перемещаются в камеру выдержки (теплую зону) с определенной температурой (40-70°C) и влажностью. Здесь происходит первоначальное схватывание и набор "транспортабельной" прочности (до 0.3-0.5 МПа), достаточной для распалубки и резки. Длительность выдержки – от 1.5 до 6 часов и более, зависит от рецептуры и температуры.
Распалубка: Окремневший массив аккуратно извлекается из формы с помощью кранов и кантователей. Теперь это монолитная "сырая" заготовка – газобетонный массив.
Подготовка форм: Формы (обычно стальные, реже композитные) очищаются и смазываются специальными составами для облегчения распалубки.
Загрузка смеси: Смесь заливается в формы, которые предварительно смазываются для облегчения распалубки. Для армированных изделий в формы предварительно устанавливаются каркасы.
Вспучивание: Происходит основная реакция газообразования (взаимодействие алюминия с гидроксидом кальция из извести). Смесь увеличивается в объеме, заполняя форму. Для устранения крупных пор и выравнивания поверхности массива часто применяются вибрационные иглы, которые погружаются в начинающую схватываться массу или вибрируют по поверхности.
Предварительное твердение (Ферментация): Формы с "созревшим" массивом перемещаются в камеру выдержки (теплую зону) с определенной температурой (40-70°C) и влажностью. Здесь происходит первоначальное схватывание и набор "транспортабельной" прочности (до 0.3-0.5 МПа), достаточной для распалубки и резки. Длительность выдержки – от 1.5 до 6 часов и более, зависит от рецептуры и температуры.
Распалубка: Окремневший массив аккуратно извлекается из формы с помощью кранов и кантователей. Теперь это монолитная "сырая" заготовка – газобетонный массив.
Профилирование, фрезерование карманов, резка массива
Оборудование для производственного участка:
линия резки;
вагонетка линии резки;
стол для обратного кантования массива;
шламовый насос *шлам отходы после второго цикла(погружной насос).
Процесс: После набора начальной прочности (около 0,5 МПа) массив вынимается из формы и режется на блоки или плиты. Используются алмазные пилы или струнные резаки для точности размеров. На этом этапе возможны операции калибрования и фрезерования карманов под захваты.
Калибрование: Снятие верхней "горбушки" массива для получения гладкой поверхности.
Профилирование: Формирование пазогребневых систем на боковых гранях блоков.
Фрезерование карманов: Создание захватных карманов для удобства ручной кладки (на некоторых линиях).
Резка массива: Основная операция – продольная и поперечная резка массива на блоки, плиты или другие элементы заданной толщины, ширины и длины с помощью натянутых струн или ножей. Точность резки – ключевое требование к оборудованию.
Калибрование: Снятие верхней "горбушки" массива для получения гладкой поверхности.
Профилирование: Формирование пазогребневых систем на боковых гранях блоков.
Фрезерование карманов: Создание захватных карманов для удобства ручной кладки (на некоторых линиях).
Резка массива: Основная операция – продольная и поперечная резка массива на блоки, плиты или другие элементы заданной толщины, ширины и длины с помощью натянутых струн или ножей. Точность резки – ключевое требование к оборудованию.
Автоклавирование
Оборудование для производственного участка:
установка портального типа (транспортная система для подъема борт/поддон с разрезанным зеленым массивом);
вагонетка подачи борт-формы;
конвейерная линия №1;
поперечно передвижной мост (для загрузки и выгрузки;
автоклавов);
автоклав для запарки массивов (тип проходной и непроходной);
паровой газовый котёл (парогенератор) для автоклава.
Процесс: Нарезанные изделия укладываются на вагонетки и загружаются в автоклав – крупногабаритный стальной цилиндр, работающий под давлением. Происходит обработка насыщенным водяным паром при температуре 170-200°C и давлении 10-12 бар (1,2 МПа) в течение 8-16 часов. В этих условиях происходит синтез гидросиликатов кальция (tobermorite), придающих автоклавному газобетону его высокую прочность, долговечность и стабильность. Автоклавирование также снижает усадку материала на 30% по сравнению с естественным твердением, ключевой этап, отличающий АГБ от неавтоклавного газобетона.
Упаковка, складирования продукции
Оборудование для производственного участка:
передаточная тележка с механизмом загрузки/разгрузки автоклавов (с кабельным барабаном);
установка портального типа (транспортная система для подъема борт/поддон с продукцией);
делитель готовой продукции автоклавных газобетонных блоков (сепаратор);
подъемное зажимное устройство готовой продукции агб;
конвейерная линия №2;
упаковочная автоматическая машина (обвязочная машина, стрейч-худ плёнка, обмоточная машина, ручной инструмент стреппинг).
Процесс: После охлаждения изделия проходят финальный контроль. Далее они упаковываются (обычно в термоусадочную пленку на поддонах) для защиты от влаги и загрязнений при транспортировке. Готовая продукция складируется на складе в ожидании отгрузки потребителю. Организация складирования должна обеспечивать сохранность геометрии блоков.
Лаборатория
Оборудование для производственного участка:
машина для испытаний под давлением;
сушильная печь температурой с постоянной температурой; анализ веса;
балансовые весы;
электропечь с оконным ящиком;
тест консистенции раствора;
анализатор влажности;
стандартное сито;
комплект емкостей;
балансовые весы;
ящик для раствора;
стенд для титрования;
маленькие настольные весы;
магнитная мешалка с подогревом.
Процесс: Лаборатория сопровождает весь цикл производства:
Входной контроль сырья.
Контроль параметров шлама и газобетонной смеси (температура, плотность, подвижность).
Контроль процесса предварительного твердения.
Контроль геометрии после резки.
Испытание образцов на прочность, плотность, теплопроводность, усадку, морозостойкость и другие показатели как на сырых образцах, так и после автоклавирования.
Контроль готовой продукции перед отгрузкой. Строгий лабораторный контроль – гарантия соответствия продукции ГОСТ или ТУ.
Понимание взаимосвязи участков производственного цеха и строгое соблюдение последовательности технологических переделов – фундамент успешного производства качественного автоклавного газобетона. Каждый этап требует специализированного, часто уникального оборудования – от шаровых мельниц и смесителей до высокоточных режущих комплексов и мощных автоклавов.
На нашем сайте вы найдете не только подробную информацию о технологии, но и сможете подобрать надежное оборудование для каждого участка вашего будущего или действующего производства АГБ. Обеспечьте свой завод современными технологическими решениями!
Входной контроль сырья.
Контроль параметров шлама и газобетонной смеси (температура, плотность, подвижность).
Контроль процесса предварительного твердения.
Контроль геометрии после резки.
Испытание образцов на прочность, плотность, теплопроводность, усадку, морозостойкость и другие показатели как на сырых образцах, так и после автоклавирования.
Контроль готовой продукции перед отгрузкой. Строгий лабораторный контроль – гарантия соответствия продукции ГОСТ или ТУ.
Понимание взаимосвязи участков производственного цеха и строгое соблюдение последовательности технологических переделов – фундамент успешного производства качественного автоклавного газобетона. Каждый этап требует специализированного, часто уникального оборудования – от шаровых мельниц и смесителей до высокоточных режущих комплексов и мощных автоклавов.
На нашем сайте вы найдете не только подробную информацию о технологии, но и сможете подобрать надежное оборудование для каждого участка вашего будущего или действующего производства АГБ. Обеспечьте свой завод современными технологическими решениями!