Производство автоклавного газобетона (АГБ) – сложный физико-химический процесс. Его стабильность и конечное качество продукции напрямую зависят от строгого соблюдения технологических параметров на всех без исключения этапах. Технологический контроль – это не просто формальность, а основа рентабельности и конкурентоспособности вашего завода. Пренебрежение им ведет к повышенному проценту брака, рекламациям, потере доверия покупателей и, в конечном счете, финансовым убыткам.
Основные этапы и объекты технологического контроля в производстве АГБ:
Контроль входящего сырья:
Цемент: Марка, активность, сроки схватывания, тонкость помола, равномерность. Контроль по паспортам и выборочные лабораторные испытания (вика, пресс прочности).
Известь (CaO+MgO): Активность (скорость гашения, температура), содержание непогасившихся зерен, тонкость помола. Испытания на активность (методом соляной кислоты или по ГОСТ), ситовый анализ. Критически важно!
Кварцевый песок: Химический состав (особенно SiO2, глинистые примеси, органика), влажность, тонкость помола (после помола). Ситовый анализ, влагомеры, рентгенофлуоресцентный анализ (XRF) для состава.
Гипс (CaSO4): Чистота, тонкость помола. Ситовый анализ.
Алюминиевая пудра (паста): Активность (скорость газовыделения), дисперсность, чистота. Тест на газовыделение в контрольной смеси, микроскопия.
Вода: Жесткость, pH, содержание солей, температура. Лабораторный анализ.
Оборудование: Весовые дозаторы (регулярная поверка!), ситовые анализаторы, влагомеры, лабораторные прессы, приборы для определения активности извести/цемента, калориметры для пудры.
Контроль приготовления шлама (песчаного):
Плотность шлама, тонкость помола (удельная поверхность), остаток на сите. Влияет на реакционную способность и прочность. Регулярный отбор проб, измерение плотности ареометром, ситовый анализ, прибор Блейна.
Оборудование: Ареометры, ситовые анализаторы, прибор Блейна.
Контроль приготовления смеси (дозирование и смешивание):
Точность дозирования: Постоянный мониторинг работы весовых дозаторов для всех компонентов (цемент, известь, песчаный шлам, гипс, вода, алюминиевая пудра/паста). Малейшая ошибка здесь – гарантированный брак. Автоматизированные системы контроля дозаторов.
Температура компонентов: Особенно воды и шлама. Влияет на скорость реакции газообразования и структуру массива. Термометры/термопары.
Время и качество перемешивания: Обеспечение гомогенности смеси. Визуальный контроль, таймеры смесителя.
Подвижность смеси: Осадка конуса. Влияет на укладку в форму. Конус Абрамса.
Начало газовыделения: Контроль времени начала активного вспучивания после заливки в форму. Секундомер, визуальное наблюдение.
Оборудование: Поверенные весовые дозаторы с системой регистрации, термометры, таймеры, конус Абрамса.
Контроль вспучивания и предварительного твердения (созревания):
Скорость подъема массива: Визуальное наблюдение или датчики уровня. Слишком быстрое/медленное вспучивание – дефекты структуры.
Температура массива: Контроль экзотермического разогрева. Показатель правильности протекания реакций. Контактные термометры или пирометры.
Время предварительного твердения: До достижения необходимой пластической прочности для резки. Определяется пробными надрезами или пенетрометром. Слишком мягкий – "плывет" при резке, слишком твердый – трещины, износ струн. Пенетрометр, визуальный контроль.
Контроль резки массива:
Точность геометрии блоков: Постоянный замер длины, ширины, высоты, прямолинейности граней и ребер вырезанных блоков штангенциркулем, линеей, угольником. Ключевой параметр для кладки!
Качество поверхности реза: Отсутствие сколов, "ступенек", рваных краев. Визуальный контроль.
Острота и натяжение струн/ножей: Регулярная проверка, своевременная замена.
Оборудование: Штангенциркули, металлические линейки (1-2 м), угольники, шаблоны.
Контроль автоклавирования:
Температура: Точное соблюдение режима подъема, изотермической выдержки и снижения температуры по утвержденному регламенту (ТУ). Критично для образования тоберморита и прочности! Регистрация данных с датчиков внутри автоклава (в нескольких точках!).
Давление пара: Жесткое соответствие регламенту. Давление напрямую связано с температурой насыщенного пара. Регистрация данных манометров/датчиков.
Время: Длительность каждой стадии цикла (прогрев, изотерма, сброс). Таймеры цикла.
Равномерность прогрева: Контроль разницы температур в разных точках автоклава. Неравномерность – причина внутренних напряжений и трещин. Многоканальные системы регистрации.
Качество пара (относительная влажность, сухость): Косвенно, но важно. Слишком влажный пар может привести к конденсации и локальному переувлажнению изделий.
Оборудование: Калиброванные термопары, манометры/датчики давления, регистраторы данных (логгеры), системы автоматического управления автоклавом (АСУТП).
Контроль готовой продукции (Выходной контроль):
Прочность на сжатие: Основная характеристика марки. Испытания на прессе кубиков или целых блоков по ГОСТ/EN. Обязательно!
Средняя плотность (объемный вес): Определение марки по плотности (D300, D400, D500 и т.д.). Взвешивание, обмер геометрии.
Теплопроводность: Косвенно связана с плотностью, но требует прямых измерений на приборе типа ИТП-МГ4 ("Зонд"). Ключевой параметр для теплоэффективности.
Усадка при высыхании: Контроль риска трещинообразования в конструкциях. Камеры нормального твердения, оптические или механические измерители деформаций.
Морозостойкость (F): Для изделий, эксплуатируемых в неблагоприятных условиях. Морозильные камеры, прессы.
Точность геометрии (допуски): Повторный контроль размеров, прямолинейности, отклонения граней от перпендикулярности. Крайне важно для тонкошовной кладки. Штангенциркули, линейки, угольники, шаблоны.
Внешний вид: Отсутствие сколов, трещин, масляных пятен, значительных отклонений цвета. Визуальный контроль.
Оборудование: Испытательные прессы, весы, измерители теплопроводности, камеры нормального твердения, морозильные камеры, измерительный инструмент (штангенциркули, линейки, угольники).
Заключение:
Технологический контроль в производстве автоклавного газобетона – это неотъемлемая часть технологического процесса, а не "довесок". Инвестиции в точное измерительное оборудование, обучение персонала и внедрение систем автоматизированного контроля (АСУТП) окупаются многократно за счет:
Снижения брака: Меньше отходов, выше выход годной продукции.
Стабильности качества: Предсказуемые свойства блоков от партии к партии – основа доверия клиентов.
Соблюдения нормативов: Гарантия соответствия продукции ГОСТ, EN или ТУ.
Оптимизации процесса: Данные контроля помогают выявлять "узкие места" и совершенствовать технологию.
Репутации бренда: Поставка качественного газобетона – лучшая реклама.
На нашем сайте вы найдете не только полезную информацию в блоге "Ячеистый бетон all inclusive+", но и сможете подобрать современное оборудование для технологического контроля на каждом этапе производства АГБ – от точных дозаторов и приборов для анализа сырья до испытательных прессов и систем регистрации параметров автоклавирования. Контролируйте качество – контролируйте успех! При соответствии качества готовых изделий требованиям ГОСТ 31360-2024(31360-2007), производится приемка готовых изделий ОТК предприятия. Карта контроля технологического процесса на предприятии приведена в приложении.
Пример:
Карта контроля технологического процесса:
Основные этапы и объекты технологического контроля в производстве АГБ:
Контроль входящего сырья:
Цемент: Марка, активность, сроки схватывания, тонкость помола, равномерность. Контроль по паспортам и выборочные лабораторные испытания (вика, пресс прочности).
Известь (CaO+MgO): Активность (скорость гашения, температура), содержание непогасившихся зерен, тонкость помола. Испытания на активность (методом соляной кислоты или по ГОСТ), ситовый анализ. Критически важно!
Кварцевый песок: Химический состав (особенно SiO2, глинистые примеси, органика), влажность, тонкость помола (после помола). Ситовый анализ, влагомеры, рентгенофлуоресцентный анализ (XRF) для состава.
Гипс (CaSO4): Чистота, тонкость помола. Ситовый анализ.
Алюминиевая пудра (паста): Активность (скорость газовыделения), дисперсность, чистота. Тест на газовыделение в контрольной смеси, микроскопия.
Вода: Жесткость, pH, содержание солей, температура. Лабораторный анализ.
Оборудование: Весовые дозаторы (регулярная поверка!), ситовые анализаторы, влагомеры, лабораторные прессы, приборы для определения активности извести/цемента, калориметры для пудры.
Контроль приготовления шлама (песчаного):
Плотность шлама, тонкость помола (удельная поверхность), остаток на сите. Влияет на реакционную способность и прочность. Регулярный отбор проб, измерение плотности ареометром, ситовый анализ, прибор Блейна.
Оборудование: Ареометры, ситовые анализаторы, прибор Блейна.
Контроль приготовления смеси (дозирование и смешивание):
Точность дозирования: Постоянный мониторинг работы весовых дозаторов для всех компонентов (цемент, известь, песчаный шлам, гипс, вода, алюминиевая пудра/паста). Малейшая ошибка здесь – гарантированный брак. Автоматизированные системы контроля дозаторов.
Температура компонентов: Особенно воды и шлама. Влияет на скорость реакции газообразования и структуру массива. Термометры/термопары.
Время и качество перемешивания: Обеспечение гомогенности смеси. Визуальный контроль, таймеры смесителя.
Подвижность смеси: Осадка конуса. Влияет на укладку в форму. Конус Абрамса.
Начало газовыделения: Контроль времени начала активного вспучивания после заливки в форму. Секундомер, визуальное наблюдение.
Оборудование: Поверенные весовые дозаторы с системой регистрации, термометры, таймеры, конус Абрамса.
Контроль вспучивания и предварительного твердения (созревания):
Скорость подъема массива: Визуальное наблюдение или датчики уровня. Слишком быстрое/медленное вспучивание – дефекты структуры.
Температура массива: Контроль экзотермического разогрева. Показатель правильности протекания реакций. Контактные термометры или пирометры.
Время предварительного твердения: До достижения необходимой пластической прочности для резки. Определяется пробными надрезами или пенетрометром. Слишком мягкий – "плывет" при резке, слишком твердый – трещины, износ струн. Пенетрометр, визуальный контроль.
Контроль резки массива:
Точность геометрии блоков: Постоянный замер длины, ширины, высоты, прямолинейности граней и ребер вырезанных блоков штангенциркулем, линеей, угольником. Ключевой параметр для кладки!
Качество поверхности реза: Отсутствие сколов, "ступенек", рваных краев. Визуальный контроль.
Острота и натяжение струн/ножей: Регулярная проверка, своевременная замена.
Оборудование: Штангенциркули, металлические линейки (1-2 м), угольники, шаблоны.
Контроль автоклавирования:
Температура: Точное соблюдение режима подъема, изотермической выдержки и снижения температуры по утвержденному регламенту (ТУ). Критично для образования тоберморита и прочности! Регистрация данных с датчиков внутри автоклава (в нескольких точках!).
Давление пара: Жесткое соответствие регламенту. Давление напрямую связано с температурой насыщенного пара. Регистрация данных манометров/датчиков.
Время: Длительность каждой стадии цикла (прогрев, изотерма, сброс). Таймеры цикла.
Равномерность прогрева: Контроль разницы температур в разных точках автоклава. Неравномерность – причина внутренних напряжений и трещин. Многоканальные системы регистрации.
Качество пара (относительная влажность, сухость): Косвенно, но важно. Слишком влажный пар может привести к конденсации и локальному переувлажнению изделий.
Оборудование: Калиброванные термопары, манометры/датчики давления, регистраторы данных (логгеры), системы автоматического управления автоклавом (АСУТП).
Контроль готовой продукции (Выходной контроль):
Прочность на сжатие: Основная характеристика марки. Испытания на прессе кубиков или целых блоков по ГОСТ/EN. Обязательно!
Средняя плотность (объемный вес): Определение марки по плотности (D300, D400, D500 и т.д.). Взвешивание, обмер геометрии.
Теплопроводность: Косвенно связана с плотностью, но требует прямых измерений на приборе типа ИТП-МГ4 ("Зонд"). Ключевой параметр для теплоэффективности.
Усадка при высыхании: Контроль риска трещинообразования в конструкциях. Камеры нормального твердения, оптические или механические измерители деформаций.
Морозостойкость (F): Для изделий, эксплуатируемых в неблагоприятных условиях. Морозильные камеры, прессы.
Точность геометрии (допуски): Повторный контроль размеров, прямолинейности, отклонения граней от перпендикулярности. Крайне важно для тонкошовной кладки. Штангенциркули, линейки, угольники, шаблоны.
Внешний вид: Отсутствие сколов, трещин, масляных пятен, значительных отклонений цвета. Визуальный контроль.
Оборудование: Испытательные прессы, весы, измерители теплопроводности, камеры нормального твердения, морозильные камеры, измерительный инструмент (штангенциркули, линейки, угольники).
Заключение:
Технологический контроль в производстве автоклавного газобетона – это неотъемлемая часть технологического процесса, а не "довесок". Инвестиции в точное измерительное оборудование, обучение персонала и внедрение систем автоматизированного контроля (АСУТП) окупаются многократно за счет:
Снижения брака: Меньше отходов, выше выход годной продукции.
Стабильности качества: Предсказуемые свойства блоков от партии к партии – основа доверия клиентов.
Соблюдения нормативов: Гарантия соответствия продукции ГОСТ, EN или ТУ.
Оптимизации процесса: Данные контроля помогают выявлять "узкие места" и совершенствовать технологию.
Репутации бренда: Поставка качественного газобетона – лучшая реклама.
На нашем сайте вы найдете не только полезную информацию в блоге "Ячеистый бетон all inclusive+", но и сможете подобрать современное оборудование для технологического контроля на каждом этапе производства АГБ – от точных дозаторов и приборов для анализа сырья до испытательных прессов и систем регистрации параметров автоклавирования. Контролируйте качество – контролируйте успех! При соответствии качества готовых изделий требованиям ГОСТ 31360-2024(31360-2007), производится приемка готовых изделий ОТК предприятия. Карта контроля технологического процесса на предприятии приведена в приложении.
Пример:
Карта контроля технологического процесса:
